 ПОЗНАВАТЕЛЬНОЕ Сила воли ведет к действию, а позитивные действия формируют позитивное отношение Как определить диапазон голоса - ваш вокал Игровые автоматы с быстрым выводом Как самому избавиться от обидчивости Противоречивые взгляды на качества, присущие мужчинам Вкуснейший "Салат из свеклы с чесноком" Натюрморт и его изобразительные возможности Применение, как принимать мумие? Мумие для волос, лица, при переломах, при кровотечении и т.д. Как научиться брать на себя ответственность Зачем нужны границы в отношениях с детьми? Световозвращающие элементы на детской одежде Как победить свой возраст? Восемь уникальных способов, которые помогут достичь долголетия Классификация ожирения по ИМТ (ВОЗ) Глава 3. Завет мужчины с женщиной
Оси и плоскости тела человека - Тело человека состоит из определенных топографических частей и участков, в которых расположены органы, мышцы, сосуды, нервы и т.д.
| Технология вырубки - звена браслета
В данном случае штамповка осуществляется с отходами. Для этого определяют величину перемычек в зависимости от габаритных размеров заготовки, вида её материала и толщины, а также от типа раскроя материала: прямого, наклонного, встречного и комбинированного и т.д. Материал АД, толщина s=1,5 мм. L=L1+L2+L3, где L – длина контура разделения, мм; L1 – длина внешней дуги,L2-длина внутренней дуги,L3- периметр треугольника
L1= L3=3+5+6=14мм L=55,5мм Вп=(Н+2a) – ширина полосы, мм Где Н – высота вырубаемой детали, мм a – перемычка, мм Вп=(18+ 2*2)= 22 мм Принимаем длину полосы Lп= 1000 мм Тогда площадь полосы Sп=Вп* Lп, Sп= 22*1000=22000 мм2 Шаг штамповки t= A+b, t=10+2=12 мм Количество деталей, получаемых из полосы 1000/12=83 штуки. Неиспользуемый остаток полосы Lост=1000 – 83*12=4 мм. Количество полос необходимых для выполнения годовой программы 4200/83=51 полоса. Расчет коэффициента использования металла. Величина использования полезного металла определяется общим коэффициентом использования металла Кн. При штамповке полосы или ленты: Кн=(fn/LB)100%; где f – площадь деталей, n – количество фактических деталей L – ширина полосы и ленты, В – длина полосы или ленты. Наиболее экономичным будет раскрой с наибольшим Кн. Коэффициент использования металла повышается при увеличении числа рядов и при уменьшении перемычки. Экономичность раскроя в значительной степени зависит от правильной величины перемычек. Основное значение перемычек – компенсировать погрешности подачи материала и фиксации его в штампе, чтобы получить полную вырезку детали по всему контуру и предотвратить получение бракованных деталей. Следовательно, величина перемычек зависит от толщины материала, конфигурации и размеров детали a= 2 мм, a1= 2 мм. Подсчет ширины полосы производят исходя из условий сохранения минимально необходимой боковой перемычки a при необходимом допуске по ширине полосы: В=D3+2a+∆ш, D-3 размер вырезаемой детали, мм a – наименьшая величина боковой перемычки, мм ∆ш – односторонний допуск на ширину полосы, мм ∆ш= 0,6 мм В= 18+2*2+0,6=22,6 мм Найдем площадь вырубаемой детали: Sдет=S1-S2+S3 Для прохождения площади вырубаемой детали необходимо из площади наружного контура (S1) вычесть площадь внутреннего контура (S2): S1 = S1= S3= S3= Sдет= 77-17,7+7,5=68,1 мм² Количество деталей n получаемых из полосы принимаем равным 83. Из этого условия рассчитываем длину полосы, учитывая перемычки a и a1, и размер вырубаемой детали Dз. L= nA+2*a+9*a1, мм L=83*10+2*2+2*9=852 мм Ки =(83*68,1)/(852*22,6)*100%=29,4 % Расчет усилия вырубки-пробивки. Вырубка-пробивка производится штампом с плоскими режущими кромками, так как это упрощает изготовление инструмента.Усилие пробивки штампами с параллельными режущими кромками определяется по формуле: Р=k*L*S*σcp Где L – длина контура разделения,мм S- толщина материала,мм K=1,3 – коэффициент σcp=0,8 σв ,где σв - предел прочности, мПа σв=60 мПа, z=6-8 % σcp=0,8*60=48 мПа L1=39,1 мм Р=1,3*55,5*1,5*48=5194,8Н =5,1 кН
Выбор конструктивных элементов матрицы и пуансона. Зазор z=1,5*0,08=0,12 мм Двусторонний зазор между матрицей и пуансоном z=0,08*s, где s=1,5 мм – толщина материала. z= 0,12 мм Толщину матрицы Hм определяют следующим образом: Нм = S+ Kм√(ap+ bp) + 7 S – толщина штампуемого материала, мм ap + bp – размеры рабочей зоны матрицы, мм Kм – коэффициент = 0,5 Нм = 1,5 + 0,5 √(10 + 18) + 7 = 11,1 мм Принимаем Нм = 11 мм Толщина рабочего пояса матрицы 5 мм Углы заточки вырубного штампа для вырубки-пробивки металлического листового материала применяем пуансон с углом заточки режущей кромки (грани) =90˚, матрицу 90˚ (отклонение -15). Значение α=90˚ считается оптимальным, т.к. при этом обеспечивается наибольшая стойкость и надежность в работе штампа. Расчет исполнительных размеров пуансона и матрицы, назначение допусков на них. При штамповке материала толщиной до 2 мм размеры матрицы и пуансона определяются по следующим формулам: При вырубке наружного контура Dм=(dн-σи)+σм dп=(dн-σи-z)-σп где Dм – номинальный размер матрицы, dп -номинальный размер пуансона, dн - номинальный размер вырубаемого изделия, σи - допуск размера изделия, мм, σм - допуск размера матрицы, мм, σп - допуск размера пуансона, мм, z - зазор, мм. Dм=(10+0,3)+0,027=10,3 +0,027 мм dп=(10-0,3-0,12)-0,018 =9,58 -0,018 мм Схема расположения допусков на исполнительные рабочие размеры пуансона и матрицы.
Рис. 2. Схема допусков размеров матрицы и пуансона при пробивке.
Квалитеты при изготовлении пуансона и матрицы определяют в зависимости от квалитета штампуемых изделий. Изделия – по 10 квалитету, матрица – по 8 квалитету, пуансон – по 7 квалитету. |
L1= 
мм, L2= 
мм
= 78,3мм2, S2= 
= 17,7 мм2
, p=0,5*P= 0,5*(a+b+c)=0,5*14=7 мм
=7,5 мм2
Рис. 1. Схема полей допусков размеров матрицы и пуансона при вырубке.