ПОЗНАВАТЕЛЬНОЕ

Оси и плоскости тела человека - Тело человека состоит из определенных топографических частей и участков, в которых расположены органы, мышцы, сосуды, нервы и т.д.

Отёска стен и прирубка косяков - Когда на доме не достаёт окон и дверей, красивое высокое крыльцо ещё только в воображении, приходится подниматься с улицы в дом по трапу.

Дифференциальные уравнения второго порядка (модель рынка с прогнозируемыми ценами) - В простых моделях рынка спрос и предложение обычно полагают зависящими только от текущей цены на товар.

Технологічні основи виробництва паркетних дощок

1 2 345

Ріст будівництва житлових та громадських споруд зумовлює збільшення виробництва підлогових покриттів. Паркетна дошка та щит – найбільш індустріальні вироби, які користуються зростаючим попитом, сучасні тришарові конструкції яких дають змогу зменшити використання деревини цінних порід і загальну витрату деревини у виробі, значно покращити формостійкість і міцність виробів (рис. 5.11).

Технологічний процес виготовлення тришарової паркетної дошки з однією, двома, трьома і чотирма смугами верхнього шару охоплює такі дільниці:

– виготовлення елементів лицьового шару для багатосмугової паркетної дошки;

– виготовлення ламелі лицьового шару для односмугової паркетної дошки;

– виготовлення лицьового шару (форматки) з ламелі;

– виготовлення лицьового шару із блоків фризи;

– виготовлення клеєного бруска для нижнього шару;

– виготовлення планок нижнього шару;

– формування та склеювання паркетної дошки;

– механічного оброблення та опорядження паркетної дошки;

– контролю якості та пакування готової продукції.

Виготовлення тришарової паркетної дошки здійснюють на комплекті обладнання передових німецьких фірм: SCHROEDER, BURKLE, WEINIG, HOMAG, HEESEMANN та ін.

Рис. 5.11. Тришарова паркетна дошка із замком klik

До складу комплекту входять півавтоматичні і потокові лінії для виготовлення лицьових планок, нижнього та середнього шарів основи, складання і склеювання блока пакета, ділення блока пакета на паркетні дошки, механічного оброблення, опорядження та пакування виробів.

Важливим етапом у виробництві паркетної дошки є технологічний процес виготовлення ламелі з деревини цінних порід для формування лицьового шару. Існують дві технології виготовлення лицьового шару: з тонкої склеєної ламелі, що отримана (випиляна) із фризи; із склеєних блоків фризи, що розпиляні на тонкі шари (форматки).

Розглянемо технологічний процес виготовлення паркетних дощок, лицьовий шар яких складається із двох, трьох і чотирьох смуг ламелей на обладнанні фірми SCHROEDER.

Структурно-технологічну схему лінії виготовлення лицьових планок з фризи наведено на рис. 5.12.

Рис. 5.12. Структурна схема лінії виготовлення планок лицьового шару паркетної дошки з фризи:

1 – пакет фризи; 2 – магазин накопичення фризи; 3 – передавання фризи рядами; 4 – поштучна видача фризи; 5 – чотирибічний верстат чорнового стругання; 6 – чотирибічний верстат чистового стругання; 7 – верстат торцювальний; 8 – місце сортування фризи; 9 – пакети фризи;

10 – верстат розкрою фризи за товщиною; 11 – лічильник ламелі; 12 – магазин накопичення ламелі; 13 – сортувальні столи ламелі; 14 – штабель готової ламелі для склеювання лицьового шару (форматок); 15 – штабель ламелей з вадами; 16 – торцювальні верстати; 17 – штабель ламелей укорочених довжин

Пакет сухої фризи відповідного перетину, довжини та породи подається до нагромаджувального магазину. Операції подачі фризи рядами і поштучне її відокремлення перед обробленням повністю механізовано. Попереднє базування і чорнове стругання перетину фризи здійснюють на першому чотирибічно-стругальному верстаті. SCHROEDER 170. Стругання в розмір заготовок за перетином виконують на другому чотирибічно-стругальному верстаті. Формування довжини заготовок виконують на торцювальному верстаті SCHROEDER 4F. Допустиме відхилення від прямого кута ± 0,07 мм. На круглопилковому верстаті SCHROEDER 54 виконують розкрій фризи за товщиною, при цьому отримують із деталі 4…5 ламелей (планок) завтовшки 3,6 … 4,0 мм. Випиляні планки транспортуються до розподільчого лічильника, двох нагромаджувальних магазинів та столів сортування ламелей на класи (групи якості). Сформовані пакети сортованих ламелей подаються на дільницю склеювання верхнього шару (форматки) з планок на крайку для отримання лицьового шару з двох, трьох чи чотирьох смуг. У межах лінії – відділення для перероблення планок з вадами та місце складання обробленої фризи для наступного склеювання її у блоки.

У складі комплексу – відділення з двох ліній склеювання лицьового шару паркетної дошки з двох, трьох і чотирьох смуг. Перша лінія виготовляє лицьовий шар (форматку) із декільког смуг планок, що склеюються на крайку за шириною. До складу лінії входять магазин нагромадження ламелі, сортованої за класами, породами, шириною (52,9…78,0 мм) та довжиною (200…450 мм); механізм нанесення клею; стіл вкладання та торцювання планок; прес; транспортні механізми (рис.5.13).

Рис.5.13. Лінія виготовлення лицьового шару (форматки) з ламелі:

1-штабель ламелі; 2-магазин накопичувач ламелі; 3-місце нанесення клею на крайку ламелі; 4-стіл укладання форматок з ламелі; 5-прес пресування форматок; 6-місце складання форматок; 7-штабель готових форматок.

На другій лінії здійснюють склеювання фризи у блоки з наступним розкроєм їх на лицьовий шар (форматку). До складу лінії входить прес для склеювання фризи у блоки та інше аналогічне обладнання (рис.514).

Для виготовлення елементів середнього (центрального) шару використовують обрізні пиломатеріали хвойних порід; товщиною – 25…28 мм, шириною – 80…200 мм, довжиною – 1900…2950 мм. Якість деревини

Рис. 5.14. Лінія виготовлення лицьового шару(листів форматок) із блоків склеєної фризи:

1-штабель фризи; 2-магазин накопичувач фризи; 3-місце накопичення клею; 4-стіл випадання фризи; 5-місце вкладання фризи з нанесеним клеєм; 6-прес; 7-складання склеєних блоків; 8- штабельблоків перед розкроєм на 3-х; 4-х ламелеві листи форматки

середнього шару має бути в принципі кращою, ніж якість матеріалу для утворення нижнього шару, тому що такі вади як сучки спричиняють розтріскування елементів шару.

Для виготовлення нижнього шару використовують деревину сосни, ялиці і ялини. Деревина на нижній шар повинна бути без сучків та вад, бо вони значно знижують товарний вигляд виробу, хоча і не впливають на його експлуатаційні властивості.

Технологічний процес виготовлення планок нижнього шару розпочинається із подачі штабеля сухих брусків розмірами: 39 х 78 х 2900 (1900) мм на місце маркування вад торцювальної установки OptiCut (рис.5.15). Після вирізання вад заготовки довжиною 200…1100 мм вкладаються на нагромаджуючі столи та за допомогою нагромаджувального магазину і транспортувальних механізмів подаються для нарізання зубчастих шипів, нанесення клею та наступного зрощування за довжиною на лінії GreCon. Отримують бруски довжиною 2215 (2230) мм. Надалі склеєні бруски подаються на чотирибічний поздовжньо-фрезерний верстат Powerwat 500 для формування перетину та розкрою на планки нижнього шару розмірами: 3,6 х 76 х 2215 мм.

Рис. 5.15. Лінія виготовлення планок нижнього шару із клеєного бруса:

1-штабель брусків хвойних порід; 2-робоче місце позначення вад; 3- верстат вирізки вад (оптимізатор); 4-пневмопристрій зіштовхуючий; 5-пакет готового бруска без вад (2215 мм); 6-стіл накопичувальний для відрізків бруска; 7-формування магазину брусків; 8-магазин подачі заготовок; 9-подаючий конвеєр; 10-верстат фрезерування мінішипів; 11-верстат нарізання шипів та нанесення клею; 12- конвеєр; 13-місце набирання за довжиною; 14-торцювання за довжиною; 15-місце пресування склеєних брусків; 16-торцювання за специфікацією; 17-місця накопичення та складання.

У складі комплексу з виготовлення паркетної дошки – організовують відділення з виготовлення ламелі верхнього шару для односмугової паркетної дошки з обрізних пиломатеріалів твердих листяних порід (рис.5.16). Розміри сухих обрізних дощок: товщина – 27,5 (28) мм; ширина – 160, 210 мм, довжина – 2500, 1500 мм. Технологічний процес виготовлення односмугової ламелі охоплює такі операції: поздовжнє обрізання дощок, вирізання вад, стругання перетину дошки, реброве ділення дошки на ламелі. Кінцеві розміри ламелі після розкрою дошки: товщина – 3,2 мм; ширина – 134,5; 186,0 мм; довжина – 2215; 1107 мм.

У відділенні для виготовлення односмугової ламелі з обрізної дошки встановлюють такі верстати: обрізний верстат FLS 170, оптимізатор OptiCut

Рис. 5.16. Лінія виготовлення ламелі лицьового шару для односмугової ПД із обрізної дошки: 1-штабель дощок; 2-верстат обрізний; 3-пакет обрізних дощок; 4- вирізка вад деревини (оптимізатор); 5-відрізки дощок з вадами; 6- пакети дощок із заданою довжиною; 7-верстат чотиристоронній; 8- пакет струганих дощок; 9-верстат ребрового розкрою дощок на ламелі; 10-стіл сортувальний; 11-стіл шпаклювання вад ламелі.

350; чотирибічний верстат Unimat 23 EL, ламельна пилорама DSG Sonic (Wintersteiger).

У разі низької якості матеріалу та невідповідності розмірів виконують переобрізання дошки на фризу для виготовлення ламелі на лінії SCHROEDER. Також на дільниці здійснюється розкрій на ламельних пилорамах склеєних блоків фризи на багатосмугові лицьові покриття (форматки).

Характерною особливістю технологічного процесу виготовлення тришарової дошки з поздовжніми лицьовими планками є механізований набір тришарового пакета. Формування шарів дошки, складання блокових комплектів та пресування виконують в такій послідовності (рис. 5.17).

Формування нижнього шару розпочинається з перероблення склеєного бруска на планки (Powermat 500) (поз. 10). З місця сортування планки нижнього шару поступають в нагромаджувальний магазин та поштучно видаються на транспортер лінії через клеєнаносний верстат до місця нагромадження нижнього шару (поз. 15).

Компонування середнього шару виробу відбувається в безперервному русі. Сухі обрізні дошки надходять на оптимізатори для вирізання вад та формування довжини відрізків (поз. 2), які надалі розпилюються круглопилковим верстатом Raimann KR 310 (поз. 5) на планки (рейки) товщиною – 6,0, 8,2 мм; шириною 25…28 мм та довжиною – 461, 614 мм. Після сортування та бракування планок здійснюється формування площини середнього шару та нагромадження (поз. 14). Для зміцнення з’єднання по торцях середнього шару можливе вкладання заготовок фанери розміром 8,2 х 50…100 х 461 мм (поз. 8).

Особливістю формоутворення верхнього шару паркетної дошки під час складання та склеювання блокових компонентів є те, що він поступає на завершальний етап склеєним із декількох смуг, тобто є можливість підключення суцільного листа до формування дошки з іншими шарами. Листи верхнього шару з нагромаджувального магазину (поз. 18) подаються до клеєних вальців (поз. 20) та нагромаджуються (поз. 21) для наступного складання блокових комплектів перед склеюванням та пресуванням.

Рис. 5.17. Структурна схема лінії формування та склеювання блоків паркетних дощок:

1 – штабель дощок хвойних порід; 2 – верстат для вирізання вад; 3 – пакети заготовок; 4 – притискні пристрої; 5 – верстат прирізний; 6 – місце сортування рейок; 7 – додаткові штабелі рейок; 8 – місце формування середнього шару зі смугами з фанери; 9 – пакет клеєного бруса; 10 – чотирибічний верстат стругання та розпилювання клеєного бруса на планки нижнього шару; 11 – місце сортування планок; 12 – магазин накопичення та поштучної видачі планок; 13 – клеєнаносний верстат; 14 – місце накопичення планок середнього шару; 15 – місце накопичення планок нижнього шару; 16 – місце накладання середнього шару на нижній; 17 – штабель ламелей лицьового шару (форматок); 18 – магазин подачі лицьового шару; 19 – позиціювання лицьового шару; 20 – клеєнаносний верстат для лицьового шару; 21 – місце накопичення лицьового шару з нанесеним клеєм; 22 – місце вкладання лицьового шару на середній та нижній; 23 – місце контролю та позиціювання; 24 – стрічковий подавач; 25 – прес Burkle; 26 – верстат для поздовжнього обрізання; 27 – місце накопичення паркетних дощок; 28 – місце місцевого шпаклювання; 29 – місце бракованих виробів; 30 – УФ-сушарки; 31 – транспортні пристрої; 32 – штабель готових дощок.

Сформовані нижній шар з нанесеним клеєм та середній шар з’єднуються на місці формування двох площин (поз. 16). На сформовані два шари укладається третій шар лицьового покриття з нанесеним клеєм (поз. 22). Після контролю позиціювання верхнього шару (поз. 23) сформовані блокові комплекти нагромаджуються на стрічковому подавачі (поз. 24) та надходять у прес (поз. 25). Цикл пресування та склеювання блокових комплектів паркетних дощок складається з таких операцій: завантаження пресу, змикання плит, пресування, відкриття пресу, розвантаження.

Розділення блокових комплектів здійснюють на верстаті поздовжнього розкрою (поз. 26). Наступні операції в складі лінії – місцеве шпаклювання, сушіння, контроль якості та складування блоків (поз. 28…32).

До готових паркетних покриттів ставлять високі вимоги на ділянках стиків, перепадів за висотою, щілин, непрямолінійності і непаралельності крайок, не перпендикулярності торців тощо. Тому для виконання цих вимог на першій операції механічного оброблення поверхню дошки вирівнюють і використовують пізніше як базу. Калібрують та шліфують обидві поверхні виробу. Не менш високі вимоги висувають до операцій торцювання за довжиною, фрезерування поздовжнього та торцьового замків. Серед прогресивного обладнання для виконання перерахованих операцій: шліфувальні верстати фірми Heesemann, фрезерно-шипорізні верстати фірми Homag, лаконаливні машини та УФ сушарки фірми Burkle.

На рис. 5.18 наведено технологічну схему виготовлення тришарової паркетної дошки згідно з розглянутої технології та європейськими вимогами.

1 2 345