ПОЗНАВАТЕЛЬНОЕ

Оси и плоскости тела человека - Тело человека состоит из определенных топографических частей и участков, в которых расположены органы, мышцы, сосуды, нервы и т.д.

Отёска стен и прирубка косяков - Когда на доме не достаёт окон и дверей, красивое высокое крыльцо ещё только в воображении, приходится подниматься с улицы в дом по трапу.

Дифференциальные уравнения второго порядка (модель рынка с прогнозируемыми ценами) - В простых моделях рынка спрос и предложение обычно полагают зависящими только от текущей цены на товар.

ПРИМЕРЫ НОРМИРОВАНИЯ РЕМОНТНЫХ РАБОТ

Предыдущая 1 2 3 4 567 8 Следующая

ПРИМЕР 1. Определить штучное время на обточку резьбовой шейки поворотного кулака автомобиля ЗИЛ 431410 после наплавки.

Операция 06 токарная. Обработка ведется с Д - 40 мм до d - 36 мм на длине I = 30 мм. Оборудование: токарно-винторезный станок 1К62.

1. Исходные данные

1.1 Деталь - кулак поворотный автомобиля ЗИЛ-431410, обточка резьбовой шейки: Д = 40 мм; d - 36 мм; L = 30 мм.

1.2 Материал - сталь 40Х.

1.3 Твердость -НВ 241...285.

1.4 Масса детали - до 10 кг.

1.5 Оборудование-токарно-винторезный станок 1К62.

1.6 Режущий инструмент - резец проходной с пластинкой Т15К6.

1.7 Установка детали - в центрах.

1.8 Условия обработки - без охлаждения.

2. Содержание операции

2.1 Установить деталь в центра.

2.2 Проточить резьбовую шейку.

2.3 Снять деталь.

3.Расчет припусков на обработку

Припуск на обработку на сторону определяется по формуле:

h = мм, (4.40)

h = мм,

4. Расчет режимов обработки

4.1 Определяем длину обработки по формуле:

, мм, (4.41)

где: l- длина резьбовой шейки, мм, (l = 30 мм);

l_x - величина врезания и перебега резца, мм (принимается по табл. 38 [3] с.74, l_x = 3,5 мм).

L = 30 + 3,5 = 33,5 мм.

4.2. Определяем число проходов инструмента по формуле:

(4.42)

где: h - припуск на обработку на сторону, мм (h = 2,0 мм);

t - глубина резания, мм (при черновой обработке желательно весь припуск снять за один проход, поэтому принимаем t = h = 2,0 мм).

4.3. Определяем теоретическую (табличную) подачу резца по табл. 8 [3] с.56.

S_T = 0,4-0,5 мм/об.

4.4 . Определяем фактическую продольную подачу по паспортным данным станка (см. Приложение).

S_Ф = 0,43 мм/об.

4.5. Определяем теоретическую (табличную) скорость резания по табл. 11 [3] с.57.

v^T = 143 м/мин.

4.6. Корректируем теоретическую скорость резания с учетом условий обработки по формуле:

V = V^T * К_м * К_х * К_мр * К_ох, м/мин, (4.43)

где: V - теоретическая, принятая по нормативам, скорость резания, м./мин;

К_м - поправочный коэффициент в зависимости от обрабатываемого материала (принимается по табл. 12 |.Ч| с.57, К_м = 1,44);

К_х - поправочный коэффициент в зависимости от характер,! заготовки и состояния ее поверхности (принимается по табл. 14 [3] с.58, К_х = 0,7 );

К_мр - поправочный коэффициент в зависимости от материал;! режущей части резца (принимается по табл. 15 [3] с.59, к_Мр — 1,0 );

К_ох - поправочный коэффициент в зависимости от применения охлаждения (принимается по табл. 16 [3] с.59, К_ох = 1,0).

v= 143 -1,44 -0,7 -1,0 -1,0 = 144,2 м/мин.

4.7 Определяем расчетную частоту вращения детали по формуле:

n= об/мин (4.44)

где: v - скорректированная скорость резания, м/мин, (v = 144,2 м/мин);

Д - наибольший диаметр обрабатываемой поверхности, мм (Д - 40 мм).

n= об/мин.

4.8 Определяем фактическую частоту вращения детали по паспортным данным станка (см. Приложение).

n_ф = 1000 об/мин.

5. Расчет норм времени

5.1 Определяем основное (машинное) время по формуле:

T_O= (4.45)

где: L - расчетная длина обработки, мм (L = 33,5 мм);

i - число проходов инструмента (i = 1);

n_ф - фактическая частота вращения детали, об/мин, (n_ф = 1000 об/мин);

S - величина подачи режущего инструмента (S -43 об/мин).

T_O= = 0,08 (4.45)

5.2 Определяем вспомогательное время по формуле:

Т_ВС=Т_ВУ+Т_ВП, мин, (4.46)

где: Т_ВУ - вспомогательное время на снятие и установку детали,

мин (принимается по табл. 43 [3] с.77, Т_ВУ = 0,48

мин);

Т_ВП - вспомогательное время, связанное с проходом, мин (принимается по табл. 44 [3] с.77, Т_ВП ⁼ 0,7 мин );

Т_ВС = 0,48 + 0,7 = 1,18 мин.

5.3 Определяем дополнительное время по формуле:

T_Д = * k₁ , мин (4.47)

где: k₁- отношение дополнительного времени к оперативному, % (принимается по нормативам в зависимости от вида обработки по табл. 7 [3] с.47, k₁= 8%).

T_Д = , мин

5.4 Определяем штучное время по формуле;

Т_ШТ =Т_О + Т_ВС + Т_Д _, мин, (4,48)

где: Т_О - основное (машинное) время, мин (Tq = 0,08 мин);

Т_ВС - вспомогательное время, мин (Т_вс - 1,18 мин);

Т_Д - дополнительное время, мин (Тд- 0,16 мин).

Т_ШТ = 0,08 + 1,18 + 0,16 = 1,42 мин.

ПРИМЕР 2. Определить штучное время на рассверливание отверстий под шпильки крепления в ступице заднего колеса с диаметра d = 20,08 мм до Д - 26 мм на длине l = 20 мм. Материал - чугун КЧ 35-10-Ф. Оборудование: вертикально-сверлильный станок 2Н-135. Число отверстий - 6. Режущий инструмент - сверло из быстрорежущей стали Р9.

РЕШЕНИЕ

1. Определяем глубину резания по формуле:

t = , мин (4.49)

где: Д - диаметр отверстия после обработки, мм (Д - 26 мм);

d - диаметр отверстия до обработки, мм (d = 20,08 мм).

t = , мин

2. Принимаем теоретическую подачу режущего инструмента по табл. 28 [3] с.66.

S^T = 0,7 мм/об.

3. Уточняем теоретическую подачу по паспортным данным станка

(см. Приложение).

S _ф = 56 мм/об.

4. Принимаем теоретическую скорость резания по табл. 30 [3] с.67.

v^T =17 м/мин.

5. Корректируем теоретическую скорость резания с учетом условий обработки по формуле:

V= V^T * К_м * К_х * К_мр * К_ох, м/мин, (4.50)

где: V^T - теоретическая, принятая по нормативам, скорость резания, м/мин;

К_м - поправочный коэффициент в зависимости от обрабатываемого материала (принимается по табл. 13 [3] с.58, К_м = 0,6);

К_х - поправочный коэффициент в зависимости от характера заготовки и состояния ее поверхности (принимается по табл. 14 [3] с.58. К_х = 0,75 );

К_мр - поправочный коэффициент в зависимости от материала режущей части резца (принимается по табл. 15 [3] с.59, К_мр = 1,0 ).

К_ох - поправочный коэффициент в зависимости от применения охлаждения (принимается по табл. 16 [3] с.59, К_ох = 1,0).

V = 17 * 0,6 * 0,75 * 1,0 * 1,0 = 7,65 м/мин.

6. Определяем расчетную частоту вращения детали по формуле:

n= об/мин (4.51)

где: v - скорректированная скорость резания, м/мин, ( v = 7,65 м/мин);

Д - наибольший диаметр обрабатываемой поверхности, мм (Д = 26 мм).

n= об/мин.

7. Определяем фактическую частоту вращения детали по паспортным данным станка (см. Приложение).

n_ф = 90 об/мин.

8. Определяем длину обработки по формуле:

L = l + l_Х, мм, (4.52)

где: l - длина резьбовой шейки, мм, (l = 20 мм);

l_Х – величина врезания и выхода инструмента, мм (принимается по табл. 64 [3] с. 102, l_Х =12 мм).

L = 20 + 12 = 32 мм.

9. Определяем основное (машинное) время по формуле:

T_Д = , мин (4.53)

где: L - расчетная длина обработки, мм (L = 32 мм);

i-число проходов инструмента (i= 6);

- фактическая частота вращения детали, об/мин, ( = 90

об/мин);

- величина подачи режущего инструмента, мм/об ( =0,56 об/мин).

T_Д = , мин

10. Определяем вспомогательное время по формуле:

Т_ВС=Т_ВУ+Т_ВП, мин, (4.54)

где: Т_ВУ - вспомогательное время на снятие и установку детали, мин (принимается по табл. 65 [3] с. 102, Тву- 1,2 мин);

Т_ВП - вспомогательное время, связанное с проходом, мни (принимается по табл. 66 [3] с. 103,

Т_ВП = 0,10 + 5 * 0,04 = 0,30 мин );

Твс ⁼ 1,2 + 0,30 = 1,50 мин.

11. Определяем дополнительное время по формуле:

T_Д = мин (4.55)

где: - отношение дополнительного времени к оперативному

% (принимается по нормативам в зависимости от вида обработки по табл. 7 [3] с.47, = 6 %).

T_Д = , мин

12. Определяем штучное время по формуле:

Т_ШТ=Т_О+Т_ВС +Т_Д, мин, (4.56)

где: Т_О- основное (машинное) время, мин (Т₀ = 3,8 мин);

Т_ВС ~ вспомогательное время, мин (Твс ~ 1,50 мин);

Т_Д- дополнительное время, мин (Тд - 0,32 мин).

Т_ШТ= 3,8 + 1,50 + 0,32 = 5,62 мин.

ПРИМЕР 3. Определить штучное время на нарезание резьбы M39x2-6g на длине 31 мм на ведущей шестерни заднего моста автомобиля MA3-5335. Станок токарно-винторезный 1616.

РЕШЕНИЕ

Исходные данные:

1.Деталь -ведущая шестерня заднего моста автомобиля МАЗ- 5335, нарезание резьбы M39x2-6g на длине 31 мм.

2.Материал - сталь 20ХНЗА (легированная сталь).

3.Твердость - HRC 30.

4.Оборудование - токарно-винторезный станок 1616, с высотой центров 160 мм.

5.Режущий инструмент - резей резьбовой из стали Р9.

6.Установка детали - в центрах.

7.Условия обработки - с охлаждением.

Содержание операции:

1.Установить деталь в центра.

2.Нарезать резьбу (сначала черновую, потом - чистовую).

3.Произвести контроль нарезания резьбы.

4.Снять деталь.

1.Штучное время определяется по формуле:

t_шт = t_оп+ t_д мин, (4.57)

где: t_оп - оперативное время, мин;

t_д - дополнительное время, мин.

2.Дополнительное время определяется по формуле:

t_д = , мин (4.58)

где: - отношение дополнительного времени к оперативному, % (с.47 табл. 7 [1], = 8%).

3.Оперативное время определяется по формуле:

t_оп = t_O + t_BC мин, (4.59)

где: t_O -основное (машинное) время, мин;

t_BC вспомогательное время, мин.

4.Вспомогательное время определяется по формуле:

t_BC = t_ВУ + t_B_П + t_B_З , мин, (4.60)

где: t_ВУ - вспомогательное время, затрачиваемое на установи снятие детали, мин;

t_B_П - вспомогательное время, связанное с переходом, мин

t_B_{З -} вспомогательное время, связанное с замерами обрабатываемого изделия в процессе операции, мин.

5.Основное время состоит из времени чернового и чистового нарезания резьбы:

t_O = t_O₁ + t_O₂ , мин (4.61)

где: t_O₁ - основное (машинное) время для черновых прохолш. мин;

t_O₂ -основное (машинное) время для чистовых проходом

6.Основное (машинное) время определяется по общей формуле

T_Д = , мин (4.62)

где: - расчетная длина обработки, мм;

- число проходов инструмента;

фактическая величина подачи инструмента (резим) мм/об;

- фактическая частота вращения детали, об/мин,

7.Определяем частоту вращения детали по формуле:

n= об/мин (4.63)

где: v - скорость резания, м/мин (табл. 39 [4]);

d - наибольший диаметр обрабатываемой поверхности, мм (d = 39 мм).

8.Определяем теоретическую (табличную) скорость резания в зависимости от величины подачи и глубины резания (табл. 39 [1] При нарезании резьбы принимается величина подачи, равная шагу резьбы (S - 2,0 мм):

- 36 м/мин - для черновых проходов;

= 64 м/мин - для чистовых проходов.

9.Корректируем скорость резания с учетом условий обработки детали по формуле:

v = , м/мин, (4.64)

где: - скорость резания табличная, м/мин;

- поправочный коэффициент для изменения условий резания в зависимости от марки обрабатываемого материала (табл. 12 [3], 1,55);

- поправочный коэффициент для изменения условий резания в зависимости от марки режущей части резца (табл. 15 [3], - 1.0);

- поправочный коэффициент для изменения условий резания в зависимости от применения охлаждения (табл. 16 [3], Кох = 1,25).

Для черновых проходов: = 36 * 1,55 * 1,0 * 1,25 = 70 м/мин.

Для чистовых проходов: , = 64 * 1,55 * 1,0 * 1,25 = 124 м/мин.

Частота вращения детали равна:

Для черновых проходов: n= = 572 м/мин.

Для чистовых проходов: n= = 1013 м/мин.

10.Определяем фактическую частоту вращения детали (п_Ф ) по паспорту станка:

Для черновых проходов: n_ф = 503 об/мин.

Для черновых проходов: n_ф = 958 об/мин.

11.Основное (машинное) время при нарезании резьбы определяется по формуле:

, мин, (4.65)

где: - длина обработки, мм ( = 31 мм);

- длина врезания инструмента (резца), мм (табл. 19 [4]);

- длина перебега инструмента (резца), мм (табл. 19 [4]),

4.. .6 мм; принимаю 5 мм);

- фактическая частота вращения детали, об/мин (503/958 об/мин);

S - подача инструмента (резца), мм/об (S = 2,0 мм/об в m отверстии с шагом резьбы); сопоставляя эту величии) с имеющимися подачами по паспорту станка, окончательно принимаю S = 2 мм/об;

i- число проходов (табл. 38 [4], для легированной стали i_черн - 7, i_чист - 4).

Для черновых проходов: t_O = мин (4.66)

Для чистовых проходов: t_O = мин.

Суммарное основное (машинное) время равно:

t_O = + , мин (4.67)

t_O =0,25 * 0,08 = 0,33 мин.

Принимаем величины составляющих вспомогательного времени:

(Tву =1,5 мин (табл. 22 [4] при массе детали 5-15 кг);

t_ВП = t_ВП(1) + t_ВП(2) + t_ВП(₃₎ , мин (табл. 23 [4]); (4.67)

t_{ВП =} 0,1 + 0,05 + 0,06 = 0,21 мин (табл. 23 [4]).

t_ВЗ(1) = (t_ВЗ(1) + t_ВЗ(2)) + (t_ВЗ(3₎ + t_ВЗ(4)) , мин (табл. 23 [4]); мин, (4.68)

где: t_ВЗ(1) и t_ВЗ(2) - соответственно время замера длины и диаметра (штангенциркулем) обрабатываемой поверхности, мин (табл. 53 [6]);

t_ВЗ(3₎ + t_ВЗ(4)- соответственно, время контроля резьбы резьбомером и калибром-пробкой, мин. (табл. 5 5 [6]);

t_ВЗ(1) = (0,1+ 0,1) + (0,09 + 0,13) = 0,42 мин.

Вспомогательное время равно:

t_ВС = 1,5 + 0,21 + 0,42 = 2,13 мин.

12.Поскольку в основное (машинное) время входит и время холостого хода инструмента (возврата в исходное положение), то необходимо определить время холостого хода для черновых и чистовых проходов инструмента:

t_O = мин

= + мин; (4.69)

= 0,25 + 0,08 = 0,33 мин;

= мин; (4.70)

=0,33 + 0,33 = 0,66 мин.

Оперативное время равно:

t_ОП = 0,66 + 2,13 = 2,79 мин.

Дополнительное время равно:

t_д=

Штучное время равно:

t_ШТ = 2,79 + 0,22 = 3,01 ~ 3,0 мин.

ПРИМЕР 4.Определить штучное время на фрезерование шлиц полуоси автомобиля. Шлицевая шейка после наплавки обточена до диаметра 54,0 мм. Число шлиц – 16, длина шлица - 85 мм, внутренний диаметр - 46,0 мм. Оборудование - горизонтально-фрезерный станок 6М82Г. Материал детали - сталь 45; O_В = 700 МПа; инструмент - фреза дисковая диаметром Д_ф = 55 мм, число зубьев -'14, материал фрезы - быстрорежущая сталь Р9.

РЕШЕНИЕ

1. Определяем глубину резания по формуле:

где: Д - наружный диаметр шлиц до обработки, мм (Д = 54,0 мм);

d - внутренний диаметр шлиц после обработки, мм (d = 46,0 мм).

2. Принимаем теоретическую подачу стола на оборот фрезы по табл. и 72 [3] с.108.

S^T = 1,28-0,8 мм/об.

3. Принимаем теоретическую скорость резания по табл. 74 [3] с.109.

v^Т= 50 м/мин.

4. Корректируем теоретическую скорость резания с учетом условий обработки по формуле:

v= v^Т * к_м* к_х * к_мр * к_ох, м/мин, (4.72)

где: v^Т теоретическая, принятая по нормативам, скорость ретин м/мин (v^Т =50 м/мин);

к_м - поправочный коэффициент в зависимости от обрабатываемого материала (принимается по табл. 12 [3] с.57, к_{м =} 0,51)

к_х - поправочный коэффициент в зависимости от характера заготовки и состояния ее поверхности (принимается по табл. [3] с.58, к_х = 0,7 );

к_мр - поправочный коэффициент в зависимости от материала режущей части резца (принимается по табл. 15 [3] с.59, к_мр = 1,0);

к_ох - поправочный коэффициент в зависимости от применения охлаждения (принимается по табл. 16 [3] с.59, к_ох =1,25).

v = 50 -0,51 -0,7 -1,0 -1,25 = 22,3 м/мин.

5. Определяем расчетную частоту вращения фрезы по формуле:

n= об/мин (4.73)

где: v- скорректированная скорость резания, м/мин, ( v = 22,3 м/мин);

Д- диаметр фрезы, мм (Д= 55 мм).

n= об/мин

6. Определяем фактическую частоту вращения фрезы по паспортным данным станка (см. Приложение).

П_ф = 125 об/мин.

7. Определяем минутную подачу по формуле:

S_M = S^T * n_ф , мм/мин, (4.74)

где: S^T - теоретическая подача на оборот фрезы, мм/об (S^T= 1,28 -0,8 мм/об);

n_ф - фактическая частота вращения фрезы, об/мин (n_ф - 125 об/мин).

S_M = (1,28-0,8) * 125 = 160 - 100 мм/мин.

8. Уточняем величину минутной подачи по паспортным данным станка (см. Приложение).

S_M = 125 мм/мин.

9. Определяем длину обработки по формуле:

L = l + l_Х , мм, (4.75)

где: l - длина шлицев, мм, (l = 85 мм);

l_Х - величина врезания и выхода фрезы, мм (принимается по табл. 79 [3] с. 114, l_x = 15 + 2,5 = 17,5 мм).

L = 85 + 17,5 = 102,5 мм.

10. Определяем основное (машинное) время по формуле:

T_Д = , мин (4.76)

где: L - расчетная длина обработки, мм (L 102,5 мм);

i - число проходов инструмента (i - 16);

S_M- величина минутной Определяем вспомогательное время по формуле:

T_Д = , мин

11. Определяем вспомогательное время по формуле:

Т_ВС =Т_ВУ + Т_ВП , мин, (4.77)

где: Т_ВУ - вспомогательное время на снятие и установку дсм и мин (принимается по табл. 81 [3] с.115,

Т_ВУ = 0,6 мин);

Т_ВП - вспомогательное время, связанное с проходом, мни (принимается по табл. 82 [3] с. 115, Т_ВП =0.8 +0,2*(п - 1) = 0,8 + 0,2 * ( 16 - 1) = 3,8 мин, где п - количество шлицев).

Т_ВС = 0,6 + 3,8 = 4,4 мин.

12. Определяем дополнительное время по формуле:

Т_Д = * К₁ , мин, (4.78)

где: К₁- отношение дополнительного времени к оперативном', % (принимается по нормативам в зависимости от вида обработки по табл. 7 [3] с.47, К₁ = 7 %).

Т_Д = * 7 = 1,23 , мин,

13. Определяем штучное время по формуле:

Т_шт= T_q + Т_ВС + Т_Д , мин, (4.79)

где: T_q - основное (машинное) время, мин (Т₀ = 13,1 мин);

Т_ВС - вспомогательное время, мин (Твс ⁼ 4,4 мин);

Т_Д - дополнительное время, мин (Тд = 1,23 мин).

Т_шт=13,1 + 4,4 +1,23 = 18,73 ~ 18,7 мин.

ПРИМЕР 5. Определить штучное время на шлифование шейки под наружный подшипник поворотного кулака автомобиля ЗИЛ-431410. Припуск на шлифование 0,017 мм. Оборудование - круглошлифовальный станок ЗБ151. Длина шейки i = 28,0 мм, диаметр шейки до обработки Д= 39,997 мм, после обработки d =39,980 мм.

1. Исходные данные

Деталь: кулак поворотный автомобиля ЗИЛ-431410. Д = 39,997 мм , d = 39,980 мм, i = 28,0 мм, h = 0,017 мм.

Материал - сталь 40Х.

Твердость - HRC - 52,

Масса детали - до 10 кг.

Оборудование круглошлифовальный станок ЗБ151.

Режущий инструмент - шлифовальный круг ПП600х20х305. Установка детали - в центрах.

Условия обработки - с охлаждением.

Вид обработки - круглое наружное шлифование с выходом круга в одну сторону.

2. Содержание операции

2.1 Установить деталь.

2.2 Шлифовать шейку.

2.3 Измерить шейку.

2.4 Снять деталь.

3. РЕШЕНИЕ

3.1 Определяем основное (машинное) время по формуле:

Т_О = * k , мин, (4.80)

где: - длина хода стола или шлифовального круга, мм;

h - припуск на обработку на сторону, мм (h= 0,017 мм);

п - частота вращения обрабатываемого изделия, об/мин;

- продольная подача, мм/об;

- глубина резания (поперечная подача), мм;

k - коэффициент, учитывающий износ круга и точность при шлифовании, значение которого можно брать: при черновом шлифовании 1,1-1,4, при чистовом 1,5-1,8 (принимаем к = 1,7).

3.2 Определяем ход стола по формуле:

L= l + мм, (4.81)

где: l - длина шейки по рабочему чертежу, мм (l= 28 мм);

- ширина шлифовального круга, мм ( = 20 мм).

L = 28 + = 38 _мм.

3.3 Выбираем теоретическую скорость резания по нормативам (таб

86 [3] с. 119).

v^T= 20 м/мин.

3.4 Выполняем корректировку скорости резания в зависимости <м заданных условий по формуле:

v=v^T•К_м • К_O, м/мин, (4.82)

где: К_м - поправочный коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал (К_м = 1,0 табл. 144 [4] с. 120);

К_O - поправочный коэффициент в зависимости от характера шлифования (для чистового шлифования К_O = 0,75 табл. 145 [4] с. 120).

v = 20 * 1,0 * 0,75 = 15 м/мин.

3.5 Выбираем продольную подачу по табл. 86 [3] с.119:

S_np - (0,2 ÷0,3)β мм/об,

где: β - ширина шлифовального круга ( β - 20 мм).

S_np ⁼ 0,3÷20 = 6 мм/об.

3.6 Выбираем поперечную подачу по табл. 86 [3] с.119:

S_t= 0,005 ÷ 0,010 мм/ход стола.

Уточняю величину поперечной подачи по паспортным данным станка.

S_t= 0,0075 мм/ход стола.

3.7 Определяем расчетную частоту вращения фрезы по формуле:

n= об/мин (4.83)

где: - скорректированная скорость резания, м/мин,

( = 15 м/мин);

Д - диаметр шейки до шлифования, мм (Д = 39,997 мм).

n= об/мин

Принимаю по паспортным данным станка п- 119 об/мин (регулируется бесступенчато 63÷400 об/мин).

3.8 Определяем фактическую частоту вращения фрезы по паспортным данным станка (см. Приложение).

П_ф = 125 об/мин.

Т_О = * 1,7 = 0,24 мин

3.9 Определяем вспомогательное время по формуле:

Т_ВС⁼Т_ВУ+Т_ВП,мин, (4.84)

где: Т_ВУ - вспомогательное время на снятие и установку детали, мин (принимается по табл. 90 [3] с. 122, Т_ВУ = 0,6 мин);

Т_ВП - вспомогательное время, связанное с проходом, мин (принимается по табл. 91 [3] с. 123, Т_ВП = 1,00 мин).

Т_ВС = 0,6+1,00 = 1,6 мин.

3.10 Определяем дополнительное время по формуле:

Т_Д = * к₁ , мин, (4.85)

где: к₁ - отношение дополнительного времени к оперативному, % (принимается по нормативам в зависимости от вида обработки по табл. 7 [3] Т_Д = * 9 = 0,17 , мин,

3.11 Определяем штучное время по формуле:

Т_шт =T_q + Т_ВС + Т_Д , мин, (4.86)

где: T_q - основное (машинное) время, мин (T_q = 0.24 мин);

Т_ВС. - вспомогательное время, мин (Т_ВС- 1,6 мин);

Т_Д - дополнительное время, мин (Тд - 0,17 мин).

Т_шт = 0,24 +1,6 + 0,17 = 2,01 ~ 2,0 мин.

ПРИМЕР 6. Определить штучное время на заварку трещины на рубашке охлаждения блока цилиндров двигателя 3M3-53. Длина трещины - 50 мм.

РЕШЕНИЕ

Исходные данные:

1. Деталь - блок цилиндров двигателя 3M3-53, заварка трещины дни ной 50 мм.

2. Материал - алюминиевый сплав АЛ4 ГОСТ 2685-63.

3. Толщина металла-4... 10 мм.

4. Оборудование - аппарат для аргонодуговой сварки УДГ-301.

5. Тип электрода - ОЗА-2 0 5 мм.

6. Установка детали - горизонтальная.

7. Условия сварки - без предварительного разогрева, тип тока - постоянный обратной полярности.

Содержание операции:

1. Установить блок цилиндров на стол сварщика.

2. Зачистить поверхность вокруг трещины до металлического блеем и простучать место прохождения трещины легкими ударами молотка.

3. Вырубить канавки вдоль трещины на глубину 1/2 и ширину 2/3 о'| толщины стенки.

4. Произвести местный нагрев зоны трещины пламенем газовой горелки до температуры 300°С.

5. Наложить однослойный шов.

6. Медленно охладить шов, прикрыв нагретое место листовым асбестом.

7. Зачистить сварочный шов от наплывов металла и окислов заподлицо с плоскостью основного металла шлифовальной машинкой.

8. Испытать блок на герметичность под давлением 0,3.. .0,4 Мпа.

9. Снять блок цилиндров со стола.

1. Основное время определяется по формуле:

t_O ₌ , мин, (4.87)

где: G - масса металла, наплавляемого в шов, г;

- коэффициент наплавки, г/А-ч (табл. 6.3 с. 64 [9], = 6,5);

I- сила тока, А (табл. 6.3 с. 64 [9], I= 140 А).

2. Масса металла, наплавляемого при получении шва, рассчитывается по формуле:

G = F * l * γ * k_П, г, (4.88)

где: F- площадь поперечного сечения шва, мм² (табл. 185 [4], F = 50 мм²);

l - длина шва, м (l = 0,050 м);

γ - плотность наплавляемого металла, г/см³(табл. 186 [4], γ = 2,7 г/см³ для алюминия);

k_П - коэффициент разбрызгивания металла (k_П = 0,90).

G = 50 * 0,050 * 2,7 * 0,90 = 6,1 _г.

t_O=

3. Диаметр электрода выбираю по табл. 1 87 [4]; d - 5 мм.

4. Вспомогательное время, связанное со свариваемым швом, выбираю по табл. 188 [4]:

t_BC₍₁₎ ⁼ 0,8 мин.

5. Вспомогательное время, затраченное на свариваемое изделие, выбираю по табл. 189 [4]:

t_BC₍₂₎= 1,4 мин (при массе детали 30 кг).

6. Вспомогательное время на перемещение сварщика и протягивание проводов выбираю по табл. 190 [4]:

t_BC(3) = 0,3 мин

7. Общее вспомогательное время равно:

t_BC_(общ)= t_BC₍₁₎ + t_BC₍₂₎ + t_BC₍₃₎ мин (4.89)

t_BC_(общ)= 8 + 1,4 + 0,3 = 2,5 мин.

8. Дополнительное время определяется по формуле:

t_д = ,мин , (4.90)

где: К₁ отношение дополнительного времени к оперативному, % (с. 130 [3], К₁, = 13%).

9. Оперативное время определяется по формуле:

t_оп = t_O + t_BC , мин (4.91)

где: t_O - основное (машинное) время, мин;

t_BC -вспомогательное время, мин.

t_оп =0,4 + 2,5= 2,9мин.

t_д = мин

10. Штучное время определяется по формуле:

t_шт = t_оп + t_д (4.92)

где: t_оп - оперативное время, мин;

t_д - дополнительное время, мин.

t_шт = 2,9 + 0,38 = 3,28 мин.

ПРИМЕР 7. Определить штучное время на заварку шпоночного паза

шейки под шестерню привода промежуточного вала коробки передач автомобиля ЗИЛ-431410.

РЕШЕНИЕ

Исходные данные:

1. Деталь - промежуточный вал коробки передач автомобиля ЗИЛ-431410.

2. Дефект - износ шпоночного паза шейки под шестерню привода;

3. Материал - сталь 25ХГМ (конструкционная, легированная, низкоуглеродистая).

4. Ширина шпоночного паза по рабочему чертежу - 10 мм.

5. Глубина шпоночного паза по рабочему чертежу - 7 мм.

6. Длина шпоночного паза - 30 мм.

7. Диаметр шейки со шпоночным пазом по рабочему чертежу - 40 мм

8. Твердость - HRC 58...61.

9. Операция - заварка шпоночного паза электродуговой сваркой.

10. Марка электрода - 03111-3 0 4 мм.

11. Коэффициент наплавки - 9,5 г/А-ч.

12. Плотность наплавленного металла - 7,8 г/см³.

13. Установка детали - горизонтальная в тисках.

14. Условия сварки - без предварительного разогрева, тип тока - постоянный обратной полярности.

Содержание операции:

1. Установить деталь в шпиндель станка;

2. Зачистить поверхность шпоночного паза до металлического блеска;

3. Наплавить изношенный шпоночный паз электродуговой сваркой;

4. Снять деталь.

1. Для заварки шпоночных пазов ручной электродуговой сваркой основное время определяется по формуле ([1] с.З71):

t_O ₌ , мин, (4.93)

где: G - масса металла, наплавляемого в шов, г;

- коэффициент наплавки, г/А-ч (для электрода 03Щ-3 - 9,5 г/А-ч);

I - сила тока, А (принимаю согласно рекомендациям [1] с. 143 I= 180 А);

2. Масса металла, наплавляемого при получении шва, рассчитывается по формуле ([1] с.371):

G = F * l * γ * k_П, г, (4.94)

где: F- площадь поперечного сечения шва, мм²;

l – длина шва, м (l = 0,030 м - по рабочему чертежу);

γ – плотность наплавляемого металла (γ -=7,9 г/см³ из табл.

186 [4]);

k_П - коэффициент разбрызгивания металла (k_П = 0,90).

Площадь поперечного сечения шва определяется по формуле:

F = h * b,, мм², (4.95)

где: h - глубина шпоночного паза (h = 7 мм - по рабочему чертежу);

b - ширина шпоночного паза (b-10 мм - по рабочему чертежу).

F - 7 *10=70 мм²

G = 70 * 0,030 * 7,9 * 0,9 = 14,9 _г

t_O =

3. Штучное время для ручной электродуговой наплавки определяется по формуле (V.3.2 [1]):

t_шт⁼ [( + t_ВП)* l*n* k+ t_ВУ]+ t_д,, мин (4.96)

где: - удельное основное время на один погонный метр шва мин;

t_ВП - вспомогательное время, связанное со свариваемым швом, на один погонный метр, мин;

l - длина шва, м (l = 0,030 м - по рабочему чертежу);

k - коэффициент, учитывающий условия, при которых выполняется сварка (принимаю в соответствии с рекомендациями [1] с.371 к = 1,2);

t_ВУ - вспомогательное время, связанное со свариваемым изделием и управлением сварочным агрегатом, мин;

t_д - дополнительное время, мин;

п - количество шпоночных пазов.

4. Вспомогательное время, связанное со свариваемым швом, принимается по нормативам по табл. 188 [4]

t_ВП= 0,9 мин.

5. Вспомогательное время, связанное со свариваемым изделием н управлением сварочным агрегатом, определяется по формуле:

t_ВУ = t_{ВУ (1)} + t_{ВУ (2)}, мин, (4.97)

где: t_{ВУ (1)} - вспомогательное время на установку и снятие детали вручную, мин (принимается по табл. 189 [4], t_{ВУ (1)} = 0,3 мин);

t_{ВУ (2) -} вспомогательное время на перемещение сварщика и протягивание провода к месту сварки на расстояние до 10 м (принимается по табл. 190 [4], t_{ВУ (2) =} 0,3 мин).

t_ВУ = 0,3 + 0,3 = 0,6 мин.

6. Дополнительное время определяется по формуле:

t_д = , мин (4.98)