ПОЗНАВАТЕЛЬНОЕ

Сила воли ведет к действию, а позитивные действия формируют позитивное отношение

Как определить диапазон голоса - ваш вокал

Игровые автоматы с быстрым выводом

Как цель узнает о ваших желаниях прежде, чем вы начнете действовать. Как компании прогнозируют привычки и манипулируют ими

Целительная привычка

Как самому избавиться от обидчивости

Противоречивые взгляды на качества, присущие мужчинам

Тренинг уверенности в себе

Вкуснейший "Салат из свеклы с чесноком"

Натюрморт и его изобразительные возможности

Применение, как принимать мумие? Мумие для волос, лица, при переломах, при кровотечении и т.д.

Как научиться брать на себя ответственность

Зачем нужны границы в отношениях с детьми?

Световозвращающие элементы на детской одежде

Как победить свой возраст? Восемь уникальных способов, которые помогут достичь долголетия

Как слышать голос Бога

Классификация ожирения по ИМТ (ВОЗ)

Глава 3. Завет мужчины с женщиной

Оси и плоскости тела человека - Тело человека состоит из определенных топографических частей и участков, в которых расположены органы, мышцы, сосуды, нервы и т.д.

Отёска стен и прирубка косяков - Когда на доме не достаёт окон и дверей, красивое высокое крыльцо ещё только в воображении, приходится подниматься с улицы в дом по трапу.

Дифференциальные уравнения второго порядка (модель рынка с прогнозируемыми ценами) - В простых моделях рынка спрос и предложение обычно полагают зависящими только от текущей цены на товар.

Определение припусков на обработку

Определение припусков на обработку необходимо для дальнейшего расчета режимов обработки. Правильно выбранные величины операционных припусков влияют на качество обработки и себестоимость ремонта деталей. Ориентировочные величины припусков на обработку следует принять по рекомендациям [6] с. 75-85. При этом следует учитывать величины межоперационных припусков, требуемую толщину наращиваемого слоя или величину снимаемого слоя для постановки ДРД минимально допустимой толщины.

Ориентировочные значения припусков (на сторону) при различных видах обработки:

- точение: чистовое – 0,1-0,2 мм

черновое – 0,2-2,0 мм

- шлифование: черновое – 0,1-0,2 мм

чистовое – 0,01-0,06 мм

- наплавка – 0,6 мм и выше

- гальваническое покрытие: хромирование – не более 0,3 мм

осталивание – не более 0,5 мм

- напыление – не более 0,4 мм

П р и м е р 1:Определить припуски на обработку при осталивании шейки под наружный подшипник поворотного кулака автомобиля ЗИЛ-431410 (деталь 130-3001009-В).

Номинальный диаметр Д_ном = мм.

Принимаем к расчету Д_ном = 39,980 мм.

(т.е. Д_max = 39,990 мм; Д_min = 39,973 мм).

Ремонт требуется при диаметре шейки менее Д_доп = 39,950 мм.

Предположим, диаметр изношенной шейки под наружный подшипник d_изн = 39,94 мм. Перед осталиванием деталь шлифуют «как чисто» для устранения следов износа и придания правильной геометрической формы.

Припуск на шлифование «как чисто» (на диаметр) составит:

([6] с.85, табл. II.I.23),

где: - припуск на чистовое шлифование (на сторону), мм.

С учетом шлифования «как чисто» диаметр шейки составит:

(4.4)

Для восстановления шейки под наружный подшипник следует нанести слой металла (осталиванием) такой толщины, чтобы после обработки обеспечить размеры и шероховатость по рабочему чертежу, выполнив предварительную и окончательную обработки.

Определяем припуск на шлифование после осталивания.

Предварительно: = 0,050 мм ([6] с.85, табл. II.I.23).

Окончательное: = 0,034 мм ([6] с.85, табл. II.I.23).

Таким образом, максимальный диаметр шейки вала после осталивания должен быть:

(4.5)

Следовательно, толщина гальванического покрытия должна быть не менее:

(4.6)

РЕЗУЛЬТАТЫ РАСЧЕТА

· Шлифование до осталивания «как чисто».

Припуск = 0,050 мм (на сторону).

· Толщина осталивания Н = 0,112 мм.

· Шлифование после осталивания:

- предварительное = 0,025 мм;

- окончательное = 0,017 мм.

П р и м е р 2:Определить припуски на обработку при восстановлении вибродуговой наплавкой опорных шеек распределительного вала (дет. 24-1006015). Диаметр изношенной опорной шейки Д_изн = 47,95 мм (за пределы последнего ремонтного размера).

Перед наплавкой требуется обработка для устранения неравномерности износа. В данном случае – шлифование.

Припуск на предварительную обработку = 0,01-0,1 мм (на сторону), принимаем = 0,075 мм.

Минимальный диаметр опорной шейки составит:

(4.7)

На этот размер наплавляется слой толщиной Н.

После наплавки деталь обрабатывается до номинального размера (размера по рабочему чертежу) шлифованием. Шлифование в зависимости от требуемой чистоты поверхности должно быть в 2-3 стадии:

- черновое – для обдирки наружной сварочной (наплавочной) корки = 0,3-0,5 мм (принимаем =0,4 мм);

- чистовое – для обработки до размера по рабочему чертежу (если требуется высокая чистота поверхности, то этот этап может быть разделен на два, включая полировку); = 0,05 мм.

Номинальный диаметр опорной шейки (по рабочему чертежу):

мм (принимаем Д_ном = 52,0 мм).

Диаметр наплавленной шейки составит:

(4.8)

Толщина наплавленного слоя равна:

(4.9)

Так как толщину наплавленного слоя трудно обеспечить с точностью до сотых долей мм, принимаем Н = 2,6 мм.

Если известны размеры детали до обработки (Д) и после обработки (d), то припуск на обработку (h) определяется так:

(4.10)

Режимы обработки следует определять по каждой операции в от­дельности с разбивкой на переходы. Параметры режимов обработки сле­дующие:

· обработка деталей на металлорежущих станках - стойкость инструмента, глубина резания, подача, скорость резания, частоте вращения детали (или инструмента);

· сварка (наплавка) ручная электродуговая -- тип, марка и диа метр электрода, сила сварочного тока, полярность;

· сварка (наплавка) ручная газовая - номер газовой горелки, вид пламени, марка присадочного материала, флюса;

· наплавка автоматическая ~ сила сварочного тока, скорость на­плавки, шаг наплавки, высота наплавленного слоя за один проход, положение шва, присадочный материал и др.;

· металлизация - параметры электрического тока, давление и рас­ход воздуха, расстояние от сопла до детали, частота вращения де­тали, подача и др.;

· гальваническое покрытие -- атомная масса, валентность, электрохи­мический эквивалент, выход металла по току, плотность и др.

При выполнении данного расчета следует ориентироваться на нахож­дение составляющих для определения основного (машинного) времени (То).

П р и м е р:Операция 06 токарная.

Т_о=

где: Lp - расчетная длина обработки, мм;

i - число проходов инструмента (обычно г = 1);

п - частота вращения изделия или инструмента, об/мин;

S - величина подачи изделия или режущего инструмента, мм/об.

Расчет норм времени

Техническое нормирование заключается в определении штучного и подготовительно-заключительного времени. В курсовом проекте преду­смотрено определение штучного времени на операцию, указанную в инди­видуальном задании.

Штучное время определяется по формуле:

T_шт = Т_О + Т_ВС + Т_Д , мин,

где: Т₀ - основное (машинное) время, мин (время, в течение которого происходит изменение формы, размеров, структуры детали. Основное время определяется расчетом);

Твс - вспомогательное время, мин (время, обеспечивающее вы­полнение основной работы, т.е. на установку, выверку и снятие детали, поворот детали, измерение и т.д. Вспомога­тельное время определяется по нормативам);

Тд - дополнительное время, мин (время на обслуживание рабоче­го места, перерывов на отдых и т.д. Дополнительное время определяется по нормативам в зависимости от вида обра­ботки).

Оперативное время принимается как сумма основного и вспомога­тельного времени:

Т _ОП = Т_О + Твс, мин. (4.13)

Общая формула для определения основного времени при нормирова­нии станочных работ имеет следующий вид:

Т_О (4.14)

Расчетная длина обработки определяется по формуле:

Lp= I+ l_х, (4.15)

где: I - действительная длина обработки, определяемая по рабочему чертежу изделия, мм;

l_х,. - величина, на которую необходимо увеличить перемещение инструмента, связана с технологическими особенностями инструмента (для каждого способа обработки определяется по нормативам), мм.

Частота вращения изделия или инструмента определяется по формуле:

n = r w:top="1134" w:right="850" w:bottom="1134" w:left="1701" w:header="720" w:footer="720" w:gutter="0"/><w:cols w:space="720"/></w:sectPr></wx:sect></w:body></w:wordDocument>"> , об/мин, (4.16)

где: V- скорректированная скорость резания, м/мин;

d- наибольший диаметр обрабатываемой поверхности, мм.

Фактическая частота вращения изделия (инструмента) окончательно корректируется с учетом паспортных данных конкретного станка.

Величина подачи изделия (режущего инструмента), принятая по нор­мативам, окончательно корректируется с учетом паспортных данных кон­кретного станка.

Скорость резания корректируется с учетом условий обработки детали

V =V^T* K_M * K_X * K_MP * K_OX , м/мин (4.17)

Где: V^T – теоритическая, принятая по нормативам скорость резания, м/мин;

К_м - поправочный коэффициент в зависимости от обрабатываемого материала (принимается по нормативам);

K_X - поправочный коэффициент в зависимости от характера зат товки и состояния ее поверхности (принимается по норма гн вам);

K_MP - поправочный коэффициент в зависимости от материала ро жущей части резца (принимается по нормативам);

K_OX - поправочный коэффициент в зависимости от применении охлаждения (принимается по нормативам).

Вспомогательное время определяется по формуле:

Т_ВС=Т_ВУ +Т_ВП + Т_ВЗ, мин, (4.18)

где: Т_ВУ - вспомогательное время на снятие и установку детали, мин (принимается по нормативам);

Т_ВП - вспомогательное время, связанное с проходом, мин (принимается по нормативам);

Т_ВЗ - вспомогательное время, связанное с замерами обрабаты­ваемого изделия, мин (принимается по нормативам).

Дополнительное время задается в процентах к оперативному времени и определяется по формуле:

Т_Д = (4.19)

где: - отношение дополнительного времени к оперативному, % (принимается по нормативам в зависимости от вида обработки).

4.5.1. Определение основного (машинного) времени для раз­личных видов обработки

Для токарных и сверлильных работ:

Т_О = , мин. (4.20)

Для нарезания резьбы метчиками или плашками:

Т_О = , мин, (4.21)

где: L_p - расчетная длина обработки, мм;

L_p = I + I₁ + I₂, мм; (4.22)

I - длина резьбовой части изделия, мм;

I₁ - величина врезания, мм;

I₂ - величина перебега, мм;

1,8 - коэффициент, который учитывает обратный ход режущего инструмента.

Для фрезерных работ (при фрезеровании открытых плоскостей цилиндрическими фрезами):

Т_О = , мин (4.23)

где: - минутная подача, мм/мин.

Минутная подача определяется по формуле:

= S_z * Z_u * n, мм/мин, (4.24)

где: S_z - подача на зуб, мм/зуб (назначается по нормативам);

Z_u - число зубьев фрезы;

п - частота вращения фрезы, об/мин.

Для фрезерных работ (при фрезеровании шпоночной канавки, от­крытой с двух сторон):

Т_О = , мин (4.25)

где: - L длина шпоночной канавки, мм (определяется по рабочему чертежу);

Д-диаметр фрезы, мм;

п - частота вращения фрезы, об/мин;

S - продольная подача, мм/об (принимается по нормативам),

Для фрезерных работ (при фрезеровании канавки, открытой с одной стороны)

Т_О = мин. (4.26)

Для фрезерных работ (при фрезеровании канавки, закрытой с двухсторон):

T_{O =} , мин (4.27)

Где: h – глубина шпоночной канавки, мм (определяется по рабочему чертежу);

S_B – вертикальная подача, мм/об (назначается по нормативам)

Для фрезерных работ (пои фрезеровании пазов пол сегментные шпонки):

Т_О = мин, (4.28)

где: h - глубина паза под шпонку, мм (определяется по рабочему чертежу).

Для круглого наружного шлифования (при поперечной подаче на каждый ход стола):

Т_О = мин, (4.29)

где: - длина хода стола или шлифовального круга, мм;

h - припуск на обработку на сторону, мм;

п_и - частота вращения обрабатываемого изделия, об/мин;

- продольная подача, мм/об (принимается по нормативам);

- глубина резания (поперечная подача), мм;

к - коэффициент, учитывающий износ круга и точность при шлифовании, значение которого можно брать: при черновом шлифовании 1,1-1,4, при чистовом 1,5-1,8.

Для круглого наружного шлифования (при поперечной подаче на двойной ход стола):

Т_О = мин (4.30)

Для круглого наружного шлифования (при применении метода вре­зания):

Т_О = мин (4.31)

Для круглого внутреннего шлифования:

Т_О = мин (4.32)

Для круглого бесцентрового шлифования методом продольной подачи:

Т_О = мин (4.32)

где: - длина шлифуемого изделия, мм (определяется по рабочему чертежу);

S_npм - минутная продольная подача, мм/мин.

Для круглого бесцентрового шлифования методом врезания:

Т_О = t_вр+ мин (4.33)

где: t_вр- время врезания, равное 0,01-0,02 мин;

h - припуск на сторону, мм;

Sn.n.M - минутная поперечная подача, мм/мин.

Для ручной дуговой сварки (наплавки):

Т_О = мин (4.34)

где: G - масса металла, наплавляемого в шов, г;

- коэффициент наплавки, г/А-ч (принимается по нормативам);

1 - сила тока, А (принимается по нормативам).

Массу металла, наплавляемого при получении шва, можно подсчи­тать по формуле:

G = F-I-у-к_п, _г, (4.36)

где: F - площадь поперечного сечения шва, мм²;

I - длина шва, м;

- плотность наплавляемого металла, г/см³ (принимается по справочнику);

к_п - коэффициент разбрызгивания металла (к_п = 0,90).

Для автоматической наплавки:

Т_О = мин, (4.37)

где: L - длина наплавляемой поверхности детали, мм (определяется по рабочему чертежу);

п - частота вращения детали, об/мин;

S - подача сварочной головки, мм/об;

i - число слоев наплавки.

Для газовой, ацетилено-кислородной сварки:

Т_О = мин (4.38)

где: G- масса наплавленного металла, г;

A - поправочный коэффициент на длину шва;

т - поправочный коэффициент, учитывающий способ сварки и положение шва в пространстве;

s w:space="720"/></w:sectPr></wx:sect></w:body></w:wordDocument>"> - расход ацетилена, л/ч.

Для гальванических работ:

Т_О = мин (4.39)

где: h - толщина слоя покрытия на сторону с учетом припуска им шлифование, мм;

- плотность осажденного металла, г/см³;

- плотность тока на катоде, А/дм²;

с - электрохимический эквивалент, теоретическое количество металла, выделяющегося на катоде в процессе электролиза, г/А-ч;

- коэффициент выхода металла по току.