 ПОЗНАВАТЕЛЬНОЕ Сила воли ведет к действию, а позитивные действия формируют позитивное отношение Как определить диапазон голоса - ваш вокал Игровые автоматы с быстрым выводом Как самому избавиться от обидчивости Противоречивые взгляды на качества, присущие мужчинам Вкуснейший "Салат из свеклы с чесноком" Натюрморт и его изобразительные возможности Применение, как принимать мумие? Мумие для волос, лица, при переломах, при кровотечении и т.д. Как научиться брать на себя ответственность Зачем нужны границы в отношениях с детьми? Световозвращающие элементы на детской одежде Как победить свой возраст? Восемь уникальных способов, которые помогут достичь долголетия Классификация ожирения по ИМТ (ВОЗ) Глава 3. Завет мужчины с женщиной
Оси и плоскости тела человека - Тело человека состоит из определенных топографических частей и участков, в которых расположены органы, мышцы, сосуды, нервы и т.д.
| Технология – литье по выплавляемым моделям
Литьем называется процесс изготовления металлических изделий посредствам заливки расплавленного металла в формы. Преимущество ЛВМ – расплавленный металл обладает высокой жидкотекучестью и может заполнять самые сложные участки формы с минимальной толщиной стенок (менее 1 мм) при достаточно большой площади поверхности. 1. изготовление мастер-модели. Мастер-модель – образец будущего изделия, изготовленный соответствующим образом для последующего тиражирования. Существует 2 способа изготовления м-м: ручное и объемное скульптурное моделирование изделия с применением термопластичных материалов, легко поддающихся обработке (воск). Требования к м-м: · отсутствие резких переходов от тонкого сечения к толстому · отсутствие острых углов, особенно внутренних, способствующих образованию трещин и усадочных раковин · линейные и объемные размеры модели должны быть больше размеров ювелирного изделия на 5-6 % (до10%), что связано с усадкой резины (2-3%), металлического сплава (1,25-1,5%) и припуском на обработку · м-м тщательно обрабатывается, полируется Необходим точный расчет литниково-питательной системы (ЛПС), предназначенной для равномерного заполнения отдельных участков литейной формы. Литники подводят к более массивным частям модели. 2. Изготовление разъемной резиновой пресс-формы. Резиновые пресс-формы изготавливают в металлических вулканизационных обоймах прямоугольной формы из алюминиевого сплава. М-м прокладывается кусочками сырой резины, тщательно обжимается во избежание непроформовки. Сверху и снизу от м-м в металлическую обойму помещаются нарезанные по размерам обоймы заготовки резины и металлические пластины. Вулканизационный пресс используется для прессования и вулканизации сырой резины, которую в обойме устанавливают между двумя нагретыми плитами. Полученная форма охлаждается и разрезается формовочным скальпелем. 3. Изготовление тиража восковых моделей. Инжекционный голубой воск (Kerr) заполняет резиновую пресс-форму с помощью воскового инжектора (MARK IV PLUS). Восковая модель застывает в форме и изымается из нее. Сборка восковых моделей в единый литейный блок. Готовые модели напаивают в виде елочки вокруг воскового стояка. Полученные с участка восковки восковые «елочки» (закрепленные на резиновых основаниях) взвешивают, производят расчет шихты. Пересчет воска на металл производится умножением массы восковой елочки на переводной коэффициент: М = (мв – мр)×к , где: к(ЗлСрМ585)=14,5; к(СрМ925)=11,5; К(ПлМ-5)=19,5 "Елки" из воска ставят на резиновое основание. Сборный модельный блок обезжиривают в спирте и просушивают в естественных условиях. Опоки перед использованием тщательно очищают от остатков старой формомассы. Затем опоку обматывают полиэтиленовой пленкой и закрепляют резинками, причем пленка должна выступать над верхней частью опоки на 7-10 см. Это нужно для предотвращения разбрызгивания формовочной смеси при вакуумировании. 4. Изготовление литейной формы. Литейные формы изготовляют из огнеупорной формовочной смеси на вибровакуумной установке. Раствор из формовочной смеси и дистиллированной воды (Диапазон соотношений масса/вода 100/38 - 100/40) тщательно перемешивают, а затем для удаления воздуха вакуумируют в течение 2 - 3 мин при давлении не более 0,075 Па; одновременно в металлические опоки устанавливают модельные блоки, опоки затем помещают в установку, заливают формовочной смесью и вакуумируют 2 - 3 мин при давлении не выше 0,075 Па; через 40 - 60 мин, когда формовочная смесь затвердеет, с опок снимают резиновые уплотнители, а формовочную смесь подрезают на торцах литейной формы; 5. Сушка опок и выплавление восковых моделей. Поместив литейную форму в сушильный шкаф и выдержав ее там в течение 1 - 3 ч при температуре 90 - 100 °С, выплавляют модельный состав в индукционной электрической печи t=110-200°С. 6. Прокаливание опок. После выплавления модельного состава литейные формы прокаливают в прокалочных печах по особым режимам: Опоки проходят многоступенчатый режим отжига (прокалки): · Нагрев до t 150° С со скоростью 4-5°/мин, выдержка 30 мин. · Нагрев до t 300° С со скоростью 4-5°/мин, выдержка 30 мин. Нагрев до t 500° С со скоростью 4-5°/мин, выдержка 40 мин. нагрев до t 715-720° с со скоростью 4-5°/мин, выдержка 60 мин. охлаждение до t 540-560° с (температура для литья), за 4 часа. 7. Плавка металла когда тигель достигает необходимой температуры, в него частями загружают металл. масса загружаемого металла должна соответствовать массе отливки. недостаточное количество металла ведет к незаполнению формы, а избыток — к разбрызгиванию металла. 8. Заливка жидкого металла в форму. Прокаленные формы заливаются сплавом драгоценных металлов 9. Охлаждение форм Снятую с заливочного узла форму охлаждают на воздухе до 60...70 °С. в течение 15 мин. 10. Разрушение формовочной массы происходит в Водоструйной кабине для удаления формомассы под струей сильного давления. Окончательно очищают отливки от формовочной смеси в 20...40%-ном растворе плавиковой кислоты После травления отливки промывают в проточной воде и при необходимости осветляют в отбелах: золото в 10 %-ном азотном, серебро - 10 %-ном серном. 11. Отделение отливок от стояка, их очистка Отливки отделяют от стояка гидравлическими ножницами. 12. Финишная обработка отливок до готовности – зачистка места литников, шлифовка, полировка.
К группе конверсионных относятся покрытия, которые не наносятся извне на металлическую поверхность, а формируются на ней в результате конверсии (превращений) при взаимодействии металла с рабочим раствором, так что ионы металла входят в структуру покрытия. Основой их являются оксидные или солевые, чаще всего фосфатные пленки, которые образуются на металле в процессе его электрохимической или химической обработки. Оксидирование ювелирных украшений производится для того, чтобы защитить их от потускнения. Само оксидирование сводится к нанесению на поверхность ювелирных украшений химически стойкой защитной пленки, которая предназначена для повышения декоративных свойств и антикоррозионных качеств. Оксидирование проводится двумя основными способами: химическим и электрическим. Внутри этих способов различается также цветное и бесцветное оксидирование. Последнее еще называется пассивным. В данном случае конверсионное покрытие (электрохимическое чернение) наносится на бронзу в целях защиты материала от коррозии, а также для улучшения декоративных характеристик изделия. Оксидные покрытия на меди используются для чернения и соответственно увеличения светопоглощения деталей оптических приборов, для декоративной отделки деталей, повышения прочности при склеивании. Для оксидирования применяют химический и электрохимический способы. После оксидирования детали покрывают бесцветным лаком. Электрохимическое оксидирование меди и медных сплавов производят в растворе едкого натрия концентрации 125...200 г/л при /= 80...90° С и анодной плотности тока 1,5...2,5 А/дм2. Длительность процесса 10...20 mi н, Детали сначала выдерживают в электролите без тока в течение 1...2 мин, затем включают ток и 3...5 мин ведут электролиз при плотности тока 0,1...0,5 А/дм2, после чего повышают ее до номинального значения. Катоды — нержавеющая сталь. Для химического оксидирования применяют раствор, содержащий 15...30 г/л надсернокислого калия и 50... 100 г/л едкого натрия. Медные детали погружают в раствор, нагретый до 55...65° С, на 5... 10 мин. Латунные и бронзовые детали перед оксидированием покрывают слоем меди 3...4 мкм. Применение растворов, содержащих надсернокислый натрий, нежелательно для тонкостенных деталей, работающих под нагрузкой. и хотя химическое оксидирование проще в исполнении, лектрохимическое оксидирование имеет ряд существенных преимуществ: он позволяет получать широкую цветовую гамму, позволяет обрабатывать различные сплавы и дает качественное покрытие. В данном технологическом процессе мы используем электрохимическое оксидирование. Данный электролит был выбран в связи с однокомпонентным составом, что позволит легче контролировать и корректировать рабочую концентрацию раствора.
|
