ПОЗНАВАТЕЛЬНОЕ

Сила воли ведет к действию, а позитивные действия формируют позитивное отношение

Как определить диапазон голоса - ваш вокал

Игровые автоматы с быстрым выводом

Как цель узнает о ваших желаниях прежде, чем вы начнете действовать. Как компании прогнозируют привычки и манипулируют ими

Целительная привычка

Как самому избавиться от обидчивости

Противоречивые взгляды на качества, присущие мужчинам

Тренинг уверенности в себе

Вкуснейший "Салат из свеклы с чесноком"

Натюрморт и его изобразительные возможности

Применение, как принимать мумие? Мумие для волос, лица, при переломах, при кровотечении и т.д.

Как научиться брать на себя ответственность

Зачем нужны границы в отношениях с детьми?

Световозвращающие элементы на детской одежде

Как победить свой возраст? Восемь уникальных способов, которые помогут достичь долголетия

Как слышать голос Бога

Классификация ожирения по ИМТ (ВОЗ)

Глава 3. Завет мужчины с женщиной

Оси и плоскости тела человека - Тело человека состоит из определенных топографических частей и участков, в которых расположены органы, мышцы, сосуды, нервы и т.д.

Отёска стен и прирубка косяков - Когда на доме не достаёт окон и дверей, красивое высокое крыльцо ещё только в воображении, приходится подниматься с улицы в дом по трапу.

Дифференциальные уравнения второго порядка (модель рынка с прогнозируемыми ценами) - В простых моделях рынка спрос и предложение обычно полагают зависящими только от текущей цены на товар.

Установка в зажимное приспособление с пневматическим зажимом

Примечания: 1. Установка на магнитной плите не дает погрешности закрепления.

2. Поперечный размер заготовки принимать наибольшим в сечении по нормали к обрабатываемой поверхности.

3. Погрешность закрепления дана по нормали к обрабатываемой поверхности.

41. Элементы допусков по недоштамповке Нед и износу штампов И_ш

определяемые по весу штампованных заготовок мм

42. Элементы допусков Нез, не зависящие от износа штампов, определяемые по размерам штампованных поковок, мм

Колебания усадки принимают К_у = 1,0 мкм/мм. Суммарные значения расчетных допусков следует округлять с точностью до 0,1 мм для 1-й и 2-й групп точности и с точностью 1,0 мм для 3-й группы точности штампованных заготовок.

Значения промежуточных допусков для различных видов механи­ческой обработки определяются по классам точности, приведенным в таблицах экономической точности обработки (приложение ///).

Пример 1. Рассчитать припуски на обработку и промежуточные предельные размеры для диаметра 50+°'⁰⁶ отверстия корпуса, показанного на рис. 15. На остальные поверхности (I, 2, 3) назначить припуски и допуски по ГОСТ 1855—55.

Заготовка представляет собой отливку 1-го класса точности, массой 3,5 кг.

Технологический маршрут обработки отверстия 50+^0,05 состоит из двух операций: чернового и чистового растачивания, выполняемых при одной уста­новке обрабатываемой детали. Заготовка базируется на данной операции на плоскость основания 2 и два отверстия Æ 10А, изготовленные предварительно. Схема установки при обработке ясна из рис. 15.

Рис. 15. Корпус (чертеж и схема установки при обработке отверстия Æ 50+^0,'⁰⁵)

Расчет припусков на обработку отверстия 0 50+⁰'⁰⁶ ведем путем составлении табл. 43, в которую последовательно записываем технологический маршрут обработки отверстия и все значения элементов припуска.

Суммарное значение /?; и Т, характеризующее качество поверхности литых заготовок, составляет 600 мкм (табл. 27). После первого технологи­ческого перехода величина Т для деталей из чугуна исключается из расчетов, поэтому для чернового и чистового растачивания находим по табл. 29 только значения R_z, соответственно 50 и 20 мкм. и записываем их в расчетную таблицу.

Суммарное значение пространственных отклонений для заготовки данного типа определится по формуле

43. Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку отверстия в 50+⁰.⁰⁶ корпуса (рис. 14)

Технологические переходы обработки поверхности 50+0."-

Элементы припуска, «км

Расчетный припуск 2zmin, мкм

Расчетный размер dp, мм

Допуск d, мм

Предельный размер, мм

Предельные значения при­пусков, мкя

rz

Т

r

e

dmin

dinax

Заготовка . . .

48,078

47,68

48,08

Растачивание:

черновое . , ,

—

2×920

49,918

49,75

49,92

чистовое . . .

—

—.

2×66

50,05

50,00

50,05

Итого....................... 1970 2320

Величину коробления отверстия следует учитывать как в диаметральном, так и в осевом его сечении, поэтому

Величину удельного коробления для отливок находим по табл. 32 (d и / — диаметр и длина обрабатываемого отверстия).

При определении r_см в данном случае следует принимать во внимание точ­ность расположения базовых поверхностей, используемых при данной схеме установки и полученных на предыдущих операциях относительно обрабатывае­мой в данной установке поверхности. Так, если бы для получения размера (5) (47_-0,34) при обработке плоскости основания 2 использовалось отверстие, то последующая погрешность располо­жения отверстия относительно поверхности 2 была бы равна допуску, который выдерживался при обработке поверхности 2 от отверстия, т. е. 0,34 мм.

Если же при обработке поверхности 2 в качестве базы использовалась, как это и бывает в большинстве случаев, какая-то наружная поверхность, то сле­дует учитывать смещение стержня, который формирует отверстие относительно наружной поверхности. Последнее принято определять как отклонение от номи­нального размера в отливке, определяемое допуском, на размер соответствую­щего класса точности.

Эти же соображения следует принимать во внимание при определении по­грешности размера (Г) в горизонтальной плоскости, т. е. смещения положения отверстия заготовки относительно наружной ее поверхности. Так как в качестве базы при сверлении и развертывании отверстий Æ 10А использовалась боковая поверхность отливки, то для определения погрешности расположения обрабаты­ваемого в данной установке отверстия 50^+0,05 относительно базовых отверстий Æ10А следует принять смещение стержня относительно наружной поверхности отливки, определяемое допуском на размер (Г) в отливке. Учитывая, что суммарное смещение отверстия в отливке относительно наружной ее поверхности представляет геометрическую сумму в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, получаем

где d_Б и d_Г — допуски на размеры (Б) и (Г) по классу точности, соответствую­щему данной отливке (табл. 7).

Таким образом, суммарное значение пространственного отклонения заго­товки составит

Величина остаточного пространственного отклонения после чернового растачивания:

P₁ = 0,05r₃ = 0,05 ×294 = 15 мкм.

Погрешность установки при черновом растачивании

Погрешность базирования в данном случае возникает за счет перекоса заготовки в горизонтальной плоскости при установке ее на штыре приспособ­ления. Перекос при этом происходит из-за наличия зазоров между наибольшим диаметром установочных отверстий и наименьшим диаметром штырей.

Наибольший зазор между отверстиями и штырями определяется как

Sмах = d_A + d_B +S min

где d_A — допуск на отверстие: d_A == 16 мкм = 0,016 мм;

d_B — допуск на диаметр штыря: d_B == 14 мкм == 0,014 мм;

Smin — минимальный зазор между диаметрами штыря и отверстия;

Smin = 13 мкм = 0,013 мм.

Тогда наибольший угол поворота заготовки на штырях может быть найден из отношения наибольшего зазора при повороте в одну сторону от среднего положения к расстоянию между базовыми отверстиями:

Погрешность базирования на длине обрабатываемого отверстия в этом случае составит

e_б = l tga =100 0,0004 = 0,04 мм = 40 мкм,

где l — длина обрабатываемого отверстия.

Погрешность закрепления заготовки (табл. 40) e_З принимаем равной 120 мкм.

Тогда погрешность установки при черновом растачивании

Остаточная погрешность установки при чистовом растачивании

e₂== 0,05e₁ + e_ИНД » 6 мкм.

Так как черновое и чистовое растачивание производится в одной установ­ке то e_ИНД=0

На основании записанных в таблице данных производим расчет минимальных значений межоперационных припусков, пользуясь основной формулой

Минимальный припуск под растачивание:

черновое

чистовое

Графа «Расчетный размер» (d_Р) заполняется, начиная с конечного, в данном случае чертежного, размера последовательным вычитанием расчетного минимального припуска каждого технологического перехода.

Таким образом, имея расчетный (чертежный) размер, после последнего перехода (в данном случае чистового растачивания 50,05) для остальных перехо­дов получаем:

для чернового растачивания

d_Р1„ =50,05r₃— 0,132=49,918 мм

для заготовки

d_Р2= 49,918 — 1,84 = 48,078 мм.

Значения допусков каждого перехода принимаются по таблицам в соответ­ствии с классом точности того или иного вида обработки.

Так, для чистового растачивания значение допуска составляет 50 мкм (чертежный размер); для чернового растачивания d = 170 мкм; допуск на от­верстие в отливке 1-го класса точности по ГОСТ 1855—55 составляет б == 400 мкм.

В графе «Предельный размер» наибольшее значение (d_max) получается по расчетным размерам, округленным до точности допуска соответствующего

Рис. 16. Схема графического расположения припусков и допусков на обра­ботку отверстия Æ 50+⁰¹⁰⁵ корпуса (рис. 14)

перехода. Наименьшие предельные размеры (dmin) определяются из наиболь­ших предельных размеров вычитанием допусков соответствующих переходов.

Таким образом, для чистового растачивания наибольший предельный размер — 50,05 мм, наименьший — 50,05—0,05 = 50 мм; для чернового рас­тачивания наибольший предельный размер — 49,92, а наименьший — 49,92—0,17=49,75; для заготовки наибольший предельный размер — 48,08 мм, наименьший — 48,08 — 0,4 == 47,68 мм.

Минимальные предельные значения припусков z^пр_min равны разности наибольших предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов, а максимальные значения z^пр_max — соответственно разности наименьших предельных размеров,

Тогда для чистового растачивания

2z^пр_min = 50,05-49,92 = 0,13 = 130

2z^пр_max = 50 - 49,57 = 0,25 = 250

для чернового растачивания

2z^пр_min = 49,92-48,08 = 1840 мкм

2z^пр_max = 49,57 - 47,68 = 2,07 = 2070 мкм

Все результаты произведенных расчетов сведены в табл. 43 На основании данных расчета строим схему графического расположения припусков и допусков по обработке отверстия 50^+0,05 (рис. 16).

Общие припуски z_0min и z_0max определяем, суммируя промежуточные припуски и записываем их значения внизу соответствующих граф:

2z_0min = 130 + 1840 = 1970 мкм

2z_0max = 250 - 2070 = 2320 мкм

Общий номинальный припуск

z_0ном = z_0min =В_З - В_Д =1970 + 200 - 50 = 2120 мкм

d_Зном = d_Дном – z_0ном =50-2,1 = 47,9 мм

Производим проверку правильности выполненных расчетов:

z^пр_mах2 - z^пр_min2 = 250 – 130 = 120 мкм; d₁-d₂ = 170-50 = 120 мкм;

z^пр_mах1 - z^пр_min1 = 2070 – 1840 = 230 мкм; d₃-d₂ = 400 - 170 = 230 мкм;

На остальные обрабатываемые поверхности корпуса припуски и допускг выбираем по таблицам (ГОСТ 1855—55) и записываем их значения в табл. 44.

44. Припуски и допуски на обрабатываемые поверхности корпуса (рис. 15) по ГОСТ 1855—55 (размеры в мм)

На рис. 17 показан чертеж заготовки корпуса с припусками на механиче­скую обработку.

Пример 2. Рассчитать припуски на обработку и промежуточные предельные размеры на поверхность Æ шестерни ведущей (рис. 18). На остальные об­рабатываемые поверхности назначить припуски и допуски по таблицам ГОСТ 7505—55.

Заготовки — штамповка на ГКМ, группа точности — 2-я. Масса заготовки 11,3 кг.

Рис.17 Заготовка корпуса (рис 15) с начисленными допусками и припусками

Рис 18. Шестерня ведущая (чертеж и схема установки при обработке поверхности

Æ )

Технологический маршрут обработки поверхности Æ состоит из o6тачивания предварительного и окончательного и шлифования предварительного и окон­чательного. Обтачивание и шлифование производится в центрах, схема установки показана на рис. 18.

Так же как и в предыдущем примере, записываем технологический маршрут обработки в расчетную табл. 45. В таблицу также записываем соответствующие заготовке и каждому технологическому переходу значения элементов припуска. Так как в данном случае обработка ведется в центрах, то погрешность установ­ки в радиальном направлении равна нулю, что имеет значение для рассчитывае­мого размера. В этом случае эта величина исключается из основной формулы для расчета минимального припуска, и соответствующую графу можно не вклю­чать в расчетную таблицу.

Суммарное отклонение

Допуск на поверхности, используемые в качестве базовых на фрезерно-центровальной операции, рассчитываем по формуле

d_З, = Нед + И_Ш + К_У ;

Нед = 2,0 мм; И_Ш = 1,0 мм; Ку = 1,0×60 = 60 мкм = 0,06 мм; d₃ = 3.06 мм » 3,0 мм;

Остаточная величина пространственного отклонения:

после предварительного обтачивания

p ₁ = 0.06 1820 = 109 мкм;

после окончательного обтачивания

р₂ = 0,04 1820 = 73 мкм;

после предвартельного шлифования

р₃ = 0,02 × 1820 = 36 мкм.

Расчет минимальных значений припусков производим, пользуясь основ ион формулой:

2z_mini =2(R_zi-1-i+T_i-1+r_i-1)

Минимальный припуск:

под предварительное обтачивание

2z_min1 = 2 (150 + 250 + 1820) = 2 × 2220 мкм;

под окончательное обтачивание

2z_min2 = 2 (50 + 50 + 109) =2×209 мкм;

под предварительное шлифование

2z_min3 = 2 (30 + 30 + 73) = 2 × 133 мкм; Г под окончательное шлифование

2z_min4 = 2 (10 + 20 + 36) = 2 × 66 мкм.

Аналогично предыдущему примеру производим расчет по остальным графам таблицы.

45. Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку поверхности 0 60+⁰'⁰³ шестерни ведущей (рис. 17)

Технологические переходы обработки поверхности Æ	Элементы припуска, мкм	Расчетный припуск 2zmin. мкм	Расчетный размер dp, mm	Допуск d, МКМ	Предельный размер, MM	Предельные значения припусков, мкм
RZ	T	r	dmin	dmax	2zпрmin	2zпрmax
Заготовка					65,27		65,3	68,3
Обтачивание:
предварительное				2×2220	60.83		60,9	61,3
Окончательное				2×209	60,41		60,41	60,53
Шлифование:
предварительное				2×133	60,14		60,14	60,17
Окончательное				2×66	60,01		60,01	60,03
Итого. . .

Графа «Расчетный размер» (d_p ) заполняется, начиная с конечного (чертеж­ного) размера, путем последовательного прибавления расчетного минималь­ного припуска каждого технологического перехода.

d_P3 = 60,01 + 0,132 = 60,142 » 60,14 мм;

d_P2 = 60,14 + 0,266 = 60,406 » 60,41 мм;

d_P1 = 60,41 + 0,418 = 60,828 » 60,83 мм;

d_P3 = 60,83 + 4,444 = 65,274 » 65,27 мм.

Записав в соответствующей графе расчетной таблицы значения допусков на каждый технологический переход и заготовку, в графе «Наименьший пре­дельный размер» определим их значения для каждого технологического перехо­да, округляя расчетные размеры увеличением их значений. Округление произ­водим до того же знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер для каж­дого перехода. Наибольшие предельные размеры вычисляем прибавлением допуска к округленному наименьшему предельному размеру;

d_mах4=60,01 + 0,02 =60,03 мм;

d_mах3 = 60,14 + 0,03 = 60,17 мм;

d_mах2 = 60,41 + 0,12 = 60,53 мм;

d_mах1 = 60,09 + 3,0 = 68,3 мм;

d_mах3 = 65,3 + 3,0 = 68,3 мм.

Предельные значения припусков z^пр_max определяем как разность наибольших пре­дельных размеров и z^пр_min — как разность наименьших предельных размеров предше­ствующего и выполняемого переходов:

2z^пр_max4 = 60,17 — 60,03 = 0,14 мм = 140 мкм;

2z^пр_max3 = 60,53—60,17 = 0,36 мм = 360 мкм;

2z^пр_max2 = 61,3 — 60,53 = 0,77 мм = 770 мкм;

2z^пр_max1 = 68,3 — 61,3 = 7,00 мм = 7000 мкм;

2z^пр_min4 = 60,14 — 60,01 = 0,13 мм = 130 мкм;

2z^пр_min3 = 60,41 — 60,14 = 0,27 мм = 270 мкм;

2z^пр_min2 = 60,9 — 60,41 = 0,49 мм = 490 мкм;

2z^пр_min1 = 65,3 — 60,9 = 4,4 мм = 4400 мкм.

Общие припуски z_0min и z_0max рассчитываем так же, как и в предыдущем при­мере, суммируя промежуточные припуски и записывая их значения внизу соответ­ствующих граф.

Аналогично проверяется правильность произведенных расчетов и графи­ческое расположение полей припусков и допусков, учитывая в данном случае, что построение производится на наружную, а не на внутреннюю поверхность.

Величину номинального припуска в данном случае определяем с учетом несимметричного расположения поля допуска заготовки:

z_0ном = z_0min +H₃ – H_Д;

z_0ном = 5290 +1030 – 20 = 6400мкм;

d_Эном = 60,01 + 6,4 =66,4 мм.

На остальные обрабатываемые поверхности детали припуски и допуски принимаем по таблице (ГОСТ 7505—55) и записываем их значения в табл. 46.

46. Припуски и допуски на обрабатываемые поверхности шестерни ведущей

(Рис. 181) по ГОСТ 7505—55 (размеры в мм)

Поверхность	Размер	Припуск	Допуск
табличный	расчетный
1,8	276,5	2 × 4,4	—	+2.7 1,7
			2×3,2	+2,0
2,6	Æ	2 × 3,7	—	-1,0
			—	+2,0
3,5 3,0	68,5	2 × 3,7		-1,0
			—	+2,0
	Æ105-0,23	2 × 3,7	—	-1,0
	Æ	2 × 3,7	—	+2,0
		—	-1,0
	55,5	3,7	—	+2,0
			—	-1,0

Чертеж заготовки (штамповки на ГКМ) шестерни ведущей показан на рис. 19.

Так же, как и другие расчеты в курсовом проекте, расчет припусков удоб­но построить в виде расчетного формуляра, пример которого дан в приложе­нии XIV.

Рис. 19. Заготовка шестерни ведущей (рис. 17) с начисленными припусками и до­пусками

Наряду с необходимыми исходными данными в начале расчета приводится схема установки обрабатываемой заготовки; на ней должны быть показаны все те поверхности, для которых рассчитываются или назначаются по таблицам припуски на обработку. На схеме условными обозначениями, принятыми для технологических операционных эскизов, показывается также базирование заготовки в данной установке.

Следует иметь в виду, что в один расчет можно включать только последо­вательно выполняемые переходы при одной и той же (неизменной)установке обрабатываемой заготовки. В том случае, если обработка даже одной поверх­ности производится за несколько различных установок, необходимо для каждой установки, показав ее схему, произвести самостоятельный расчет.

В заголовках вертикальных граф расчетной таблицы, как показано в приведен­ном примере формуляра, достаточно записать только индексы рассчитываемых па­раметров, например z^пр_max.

Цифровые индексы составляющих элементов припуска по переходам, на­пример, r₁, r₂ и т. д. соответствуют порядковым номерам выполняемых пере­ходов.

В том случае, когда расчет какого-то элемента, как, например, z^пр_min=d_maxi-d_maxi-1 представляет несложное вычисление суммы или разности двух-трех со­ставляющих, то в формуляре следует привести только формулу в общем виде, а расчет при наличии исходных данных, уже записанных в таблицу, для каждого из переходов в формуляре можно не производить, записывая только результаты расчета в соответствующую графу таблицы.

Номинальные значения припусков рассчитываются только для сопостав­ления с табличными или производственными величинами.

При расчете номинальных припусков значения B₃, H₃ заготовки берутся из таблиц соответствующих стандартов, а для штамповок рассчитывают­ся по приводимым выше формулам.

Эскиз заготовки с начисленными припусками и допусками дан в вышепри­веденных расчетах и формуляре в качестве примера, который может быть исполь­зован для оформления чертежа заготовки. Так как выполнение в курсовом проекте чертежа заготовки со всеми размерами, а также припусками на обра­ботку обязательно, то эскиз заготовки в расчетном формуляре можно не делать, а нанести все результаты аналитического и табличного расчетов припусков непосредственно на чертеж заготовки.

ОФОРМЛЕНИЕ РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНОЙ ЗАПИСКИ

Расчетно-пояснительная записка к курсовому проекту оформля­ется в соответствии с общими требованиями к текстовым документам по ГОСТ 2.105—68. Текстовую часть записки пишут чернилами на бланках формата 11 с рамками и основной надписью по ГОСТ 2.106— 68 (формы 5 и 5а).

Общее содержание расчетно-пояснительной записки должно соо­тветствовать формулировке «расчетно-пояснительная», т. е. она должна состоять из расчетов, выполненных по проекту, с необходимыми обоснованиями и пояснениями по принятым решениям.

Как уже говорилось выше, расчеты в проекте целесообразно офор­мить на расчетных листах — формулярах. Такое выполнение расче­тов позволяет выдержать наиболее целесообразную последователь­ность проекта, сократить время, необходимое для его выполнения, свести расчет в систему, позволяющую осуществить простую и быст­рую проверку его правильности. Кроме того, оформление расчетов в виде формуляров исключает излишний описательный текст, способ­ствуя, таким образом, краткости расчетно-пояснительной записки вообще.

Пояснительный и описательный материал записки может касать­ся таких вопросов, как обоснование выбора метода получения заго­товки, выбора варианта технологического процесса, анализ техноло­гичности конструкции обрабатываемой детали и некоторых других. Однако во всех случаях необходимо сделать выводы на основании со­поставления количественных показателей, т. е. свести рассуждения к расчетам, считая расчет главным элементом любого вопроса, поэто­му пояснения к расчету должны быть по возможности краткими.

Иллюстрировать изложенный материал при необходимости мож­но фотографиями, графиками, схемами, поясняющими и облегчающи­ми восприятие текста. Поэтому в настоящем пособии значительнее место отводится построению таблиц и графиков, иллюстрирующих сущность тех или иных вопросов и способствующих предельно крат­кому их изложению в расчетно-пояснительной записке.

Не допускается переписка из учебников общих определений и фор­мулировок, например: что такое операция, переход, припуск и т. п.

Таким образом, записка отражает сущность проделанной работа, дает обоснования принятым решениям, содержит необходимые рас­четы, результаты которых сводятся в таблицы или графики.

Расчетно-пояснительная записка начинается титульным листом, выполненным как одно целое с обложкой на чертежной бумаге по форме, приведенной в приложении XIV (повторение титульного листа не допускается). Надписи на титульном листе выполняются тушью чертежным шрифтом.

Вслед за заглавным листом помещается ведомость курсового проек­та, в которой перечисляются все документы, входящие в разработан­ный проект. Ведомость выполняется по форме 4 (ГОСТ 2.106—68). Пример заполнения ведомости курсового проекта приведен в прило­жении XIV.

Далее, в записке помещается задание на курсовое проектирование, выданное студенту. Бланк задания — обязательный документ, на ос­новании которого можно судить о правильности и полноте разработ­ки вопросов, выполненных проектантом.

Затем идет оглавление. В оглавлении и в самой записке должны содержаться следующие разделы.

1. Введение (1—2 страницы). В нем нужно описать: a) значение машины, в которую входит обрабатываемая деталь, для народного хозяйства СССР; б) перспективы развития данной отрасли машиностроения; в) особенности задачи, поставленной перед студентом при выполнении курсового проекта, если они имели место.

В этом разделе также следует по возможности прибегнуть к гра­фической иллюстрации таких, например, вопросов, как рост показа­телей развития отрасли промышленности за какой-то промежуток времени.

2. Назначение и конструкция детали. (1,5—2 страницы). Сущность и объем вопросов, которые должны быть опи­саны в этом разделе, изложены выше.

3. Анализ конструкции обрабатываемой детали (1—2 страницы). Этот вопрос также достаточно подробно из­ложен в настоящем пособии.

4. Определение т и па производства (1—2 стра­ницы). Этот раздел также должен быть выполнен в соответствии с вы­шеизложенными рекомендациями. Для серийного производства рас­считывается, кроме того, размер партии.

5. Выбор заготовки (1—2 страницы). Раздел может быть выполнен отдельно от выбора варианта технологического маршрута либо как часть следующего раздела пояснительной записки. Последнее целесо­образно в том случае, если эффективность технологического процес­са не может быть определена без учета метода получения заготовки, т. е. припуски на обработку при различных методах получения заго­товки оказывают существенное влияние на выбор варианта техноло­гического маршрута.

6. Анализ существующего технологическо­го процесса (1—2 страницы). Этот раздел, хотя и выделяется в самостоятельный, но может быть связан как с предыдущим, так и с последующим. Иногда дается сравнение разрабатываемого варианта технологического процесса с существующим.

7. Выбор варианта технологического марш­рута и предварительный технико-экономичес­кий расчет (2—3 страницы). Роль этого раздела исключительно велика, так как здесь дается технико-экономическое обоснование выбранного варианта технологического маршрута. Следует также от­метить, что для наглядного сравнения сопоставимых вариантов це­лесообразнее всего производить это сравнение в форме таблиц или гра­фиков. В этом же разделе необходимо обосновать технологический процесс, т. е. высказать те соображения, которые не содержатся в тех­нологических картах.

Для каждой операции технологического процесса следует дать обоснование выбора баз, оборудования, последовательности выполнения операций, примененного инструмента и оснастки.

8. Расчет припусков (2—3 страницы). Расчет припусков производится по приведенной выше методике с обязательным графи­ческим изображением полей общих и межоперационных припусков и допусков. Для припусков, выбранных по таблицам, следует ука­зать их величины, поверхности, для которых они выбраны, и источ­ники.

9. Режимы резан и я (3—4 страницы). Раздел излагается в соответствии с рекомендованными выше методиками с обязательным оформлением результатов расчетов в виде сводной таблицы.

В этом же разделе под соответствующим параграфом необходимо вычислить и свести в таблицы коэффициенты загрузки оборудования, коэффициенты использования оборудования по основному времени, коэффициенты использования оборудования по мощности и значение выбранных периодов стойкости режущего инструмента. Эти данные используются затем для построения соответствующих графиков.

Графики можно привести в этом же разделе расчетно-пояснительной записки.

10. Нормирование технологического про­цесса (1—2 страницы). Здесь приводятся только пояснения и обо­снования с указанием источников для выбора составляющих норм штучного времени для операций технологического процесса. Все дан­ные по нормированию записываются в технологические операцион­ные карты, а также сводятся в таблицу.

11. Приспособление и режущий инструмент (2—3 страницы). По возможности следует применять универсальные и быстродействующие приспособления. В случае применения специ­альных приспособлений в этом разделе приводится обоснование вы­бора данной конструкции. Кроме того, здесь приводятся прочност­ные и точностные расчеты элементов, приспособления и краткое опи­сание его работы. Для пояснения расчетов усилий зажима и точности работы приспособления целесообразно в этом разделе привести схе­матическое изображение рассчитываемых элементов и конструкций, например схемы передачи усилия от пневматического цилиндра до элементов, осуществляющих зажим детали, и т. п. Необходимо ука­зать источники, из которых взяты формулы и цифровые данные. По окончании расчетов обязательно сделать выводы. Например, произ­водя расчеты погрешностей, необходимо указать на годность или не­годность приспособления и на изменения в конструкции и посадках для обеспечения требуемой точности.

Расчеты режущего инструмента производятся в тех случаях, ког­да по условиям проектирования невозможно использовать стандарти­зованные или нормализованные инструменты и должен быть применен специальный инструмент.

12. Определение потребного количества оборудования и построение графи ков (2—3 страницы). Данные для определения потребного количества станков рас­считываются при нормировании технологического процесса и расче­те режимов резания. В этом разделе целесообразно свести в форму таблиц все сведения, необходимые для построения графиков загруз­ки оборудования, использования оборудования по основному време­ни, использования оборудования по мощности и периодов стойкос­ти инструмента. Графики, как уже говорилось выше, можно стро­ить как на отдельном чертеже формата 24, так и в тексте расчетно-пояснительной записки.

13. Технико-экономический расчет (3—4 стра­ницы). В этом разделе в сжатой форме со ссылками на источники приводятся расчеты затрат всех статен себестоимости изготовления де­тали по курсовому проектированию при заданной годовой программе. Методика приведена в разделе «Определение затрат по статьям себе­стоимости».

Основные технико-экономические показатели технологического процесса в сравнении с существующим на производстве или другим его вариантом в конце этого раздела сводятся в таблицу, форма кото­рой прилагается. В таблице указаны также источники или расчетные формулы.

14. Список использованной литературы. Список составляется в той последовательности, которая определяется ходом курсового проекта. Вслед за порядковым номером литератур­ного источника указывается автор, затем его инициалы, наимено­вание источника, том, город, в котором издана книга, издательство и год издания.

Например: 6. Чарнко Д. В. Основы выбора технологического про­цесса механической обработки. М., Машгиз, 1963.

Указание городов Москва и Ленинград дается сокращенно, началь­ными буквами (М. и Л.), остальные города указываются полным на­именованием.

В тексте расчетно-пояснительной записки ссылки на литератур­ные источники следует делать в виде квадратных скобок с цифрой внутри, соответствующей номеру этого источника в списке литературы.

Целесообразно раньше составлять список литературы, а затем при­ступать к окончательному оформлению расчетно-пояснительной за­писки. В списке литературы должны быть обязательно указаны те ис­точники, которые послужили основанием для высказывания предло­жений по применению новых методов обработки, способов получения заготовок, прогрессивным режимам резания, новым маркам режущих инструментов и т. п.

Все листы расчетно-пояснительной записки необходимо прону­меровать в специально отведенных для этого графах, в оглавлении должны быть проставлены страницы всех разделов.

Пример построения оглавления и ряда формуляров расчетно-по­яснительной записки приведен в приложении XIV.

Приложения

I. ПРИБЛИЖЕННЫЕ ФОРМУЛЫ ДЛЯ НОРМ ВРЕМЕНИ ПО ОБРАБАТЫВАЕМОЙ ПОВЕРХНОСТИ [11]

Основное технологическое время Ту, мин

Величина коэффициента j_К

11. СРЕДНИЕ ЗНАЧЕНИЯ k_M,. и a ПО ГРУППАМ ОБОРУДОВАНИЯ [39]

III. ТАБЛИЦЫ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ТОЧНОСТИ ОБРАБОТКИ НА МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКАХ

III. 1. Средняя точность и чистота обработки наружных поверхностей тел вращения