 ПОЗНАВАТЕЛЬНОЕ Сила воли ведет к действию, а позитивные действия формируют позитивное отношение Как определить диапазон голоса - ваш вокал Игровые автоматы с быстрым выводом Как самому избавиться от обидчивости Противоречивые взгляды на качества, присущие мужчинам Вкуснейший "Салат из свеклы с чесноком" Натюрморт и его изобразительные возможности Применение, как принимать мумие? Мумие для волос, лица, при переломах, при кровотечении и т.д. Как научиться брать на себя ответственность Зачем нужны границы в отношениях с детьми? Световозвращающие элементы на детской одежде Как победить свой возраст? Восемь уникальных способов, которые помогут достичь долголетия Классификация ожирения по ИМТ (ВОЗ) Глава 3. Завет мужчины с женщиной
Оси и плоскости тела человека - Тело человека состоит из определенных топографических частей и участков, в которых расположены органы, мышцы, сосуды, нервы и т.д.
| Определение типа производства
В машиностроении различают условно три основных типа производства: массовое, серийное и единичное. При массовом производстве изделия изготовляются непрерывно в течение нескольких лет. Характерным признаком массового производства является выполнение на большинстве рабочих мест только одной закрепленной операции. При серийном производстве изготовляют серию изделий, регулярно повторяющихся через определенные промежутки времени. Характерный признак серийного производства — выполнение на рабочих местах нескольких повторяющихся операций. При единичном производстве выполняются изделия широкой номенклатуры в малых количествах, которые либо не повторяются совершенно, либо повторяются через неопределенное время. При курсовом проектировании можно считать, что тип производства зависит от двух факторов, а именно: заданной программы и трудоемкости изготовления изделия. На основании заданной программы рассчитывается такт выпуска изделия tв, а трудоемкость определяется средним штучным временем Тшт по операциям действующего на производстве или аналогичного технологического процесса. Отношение этих величин принято называть коэффициентом серийности:
Обычно считают, что коэффициент серийности определяет количество различных операций по обработке
Рис. 4. Условные границы типов производства в зависимости от загрузки оборудования одной или нескольких деталей, закрепленных за одним станком в течение года. Приняты следующие значения коэффициента серийности: для массового производства kC = 1; для крупносерийного kC = 2 — 10; для среднесерийного kC = 10 — 20; для мелкосерийного kC> 20. Однако при расчете коэффициента серийности по формуле (1) для массового производства, как правило, будут получаться значения kC ¹ 1. Исходя из этой формулы коэффициент серийности представляет собой величину, обратную коэффициенту загрузки оборудования, практические значения которой с учетом различных потерь для поточных линий массового производства (см. раздел «Определение потребного количества оборудования и построение графиков») составляют h3ср ³ 0,65—0,77. Коэффициент серийности, подсчитанный по формуле, составит в этом случае kC = 1,3—1,54. Иногда в условиях массового производства при использовании оборудования, имеющего резерв производительности, которое в то же время нецелесообразно или даже невозможно переналаживать, может иметь место еще меньший коэффициент загрузки. На рис. 4 видно, что для условий массового непрерывнопоточного производства расчетные значения коэффициента серийности могут быть в пределах 2 > kC > 1. Очевидно также, что в случае приближения расчетного значения коэффициента серийности к 2 следует проанализировать возможность более эффективного использования оборудования, например организацией производства на базе переменно-поточных линий и т.п. (хотя, как указывалось выше, это не всегда оказывается возможным). Величина такта выпуска рассчитывается по формуле
где FД— действительный годовой фонд времени работы оборудования (табл. 3 и 5), ч! см; N — годовая программа выпуска деталей, шт. В задании на курсовое проектирование может быть указана годовая программа выпуска изделий, тогда программу в штуках необходимо вычислить по формуле
где N1 — годовая программа выпуска изделий, шт.; т— количество деталей данного наименования на изделие; b — количество деталей, которое необходимо изготовить дополнительно в качестве запасных частей, заданное в процентах от годовой программы. Для определения среднего штучного или штучно-калькуляционного времени по операциям можно воспользоваться нормировочными данными из существующего на производстве технологического процесса по аналогичной детали или произвести укрупненное нормирование вновь разрабатываемого технологического процесса. Последнее можно выполнить, пользуясь методом приближенного определения норм времени по таблицам, приведенным в приложении I. Как в первом, так и во втором случае ТШТ i следует брать для расчета из основных операций, исключая промывку деталей, снятие фасок, зачистку, термообработку и т. п. Это упростит расчеты и не приведет к существенным ошибкам в значениях коэффициента серийности. Если некоторые отдельные операции имеют ТШТ i значительно большее tВ, а следовательно, выполняются на нескольких станках-дублерах (зубообработка, шлифование и т. п.), то, рассчитывая среднее штучное время, следует для этих операций в качестве ТШТ i принять значение tB. В противном случае среднее штучное время получится больше такта, а расчетный коэффициент серийности— меньше единицы. Формула для расчета среднего штучного времени имеет следующий вид:
где ТШТ (ШК) I —штучное или штучно-калькуляционное время на каждой операции, мин; п— число операций. В серийном производстве количество деталей в партии для одновременного запуска, согласно рекомендациям [З], допускается определять упрощенным способом:
где N—годовая программа выпуска деталей, шт.; а — число дней, на которое необходимо иметь запас деталей (периодичность запуска — выпуска, соответствующая потребности сборки); Р — число рабочих дней в году. В практике машиностроительных заводов принимаются унифицированные величины периодичности изготовления партии деталей, кратные друг другу, продолжительности рабочего месяца, квартала, полугода и года. При пятидневной рабочей неделе условно принимается количество рабочих дней в месяце 20. Тогда число дней, на которое необходимо иметь запас деталей на складе, составит1, 2, 5, 10 дней, 1 месяц (20 дней). Желательно, чтобы в течение месяца было произведено не более трех-четырех запусков партии деталей, этому условию наиболее соответствует периодичность 5, 10 дней. В данном случае для определения размера партии количество рабочих дней в году можно принять кратным 20, т. е. 20 Х 12 == 240. Приведенная выше формула позволяет приближенно определить размер партии, который должен быть в дальнейшем скорректирован с учетом удобства планирования и организации производства. С этой целью размер партии устанавливается исходя из полной загрузки основного оборудования, или основных рабочих мест, в течение целого числа смен: в непоточном производстве не менее целой смены, а в поточном — кратно двум сменам (в "елях обеспечения возможности переналадки оборудования в нерабочее время). Расчеты по определению типа производства и размера партии следует оформить в виде формуляров, образцы которых приведены в приложении XVIII. При определении фонда времени работы оборудования и рабочих приняты следующие исходные данные: Полное (календарное) количество дней в году ................................ 365 Количество дней отдыха..................................................................... 104 Праздничных дней................................................................................. 8 Количество дней, сокращенных на один час в предпраздничные дни 6 Количество рабочих дней в году 365—(104+8) ==253 Количество рабочих дней с полной продолжительностью рабочей смены 253—6=247 Продолжительность рабочей недели, ч............................................... 41 Продолжительность смены, ч ............................................................ 8,2
Номинальный годовой фонд времени в соответствии с режимом работы предприятия и нормальными производственными условиями приводится в табл. 3. 3.Номинальный годовой фонд времени в часах (при 41-часовой неделе и 8 праздничных днях)
|
(1)
(2)
, шт (3)
(4)
, шт (5)