 ПОЗНАВАТЕЛЬНОЕ Сила воли ведет к действию, а позитивные действия формируют позитивное отношение Как определить диапазон голоса - ваш вокал Игровые автоматы с быстрым выводом Как самому избавиться от обидчивости Противоречивые взгляды на качества, присущие мужчинам Вкуснейший "Салат из свеклы с чесноком" Натюрморт и его изобразительные возможности Применение, как принимать мумие? Мумие для волос, лица, при переломах, при кровотечении и т.д. Как научиться брать на себя ответственность Зачем нужны границы в отношениях с детьми? Световозвращающие элементы на детской одежде Как победить свой возраст? Восемь уникальных способов, которые помогут достичь долголетия Классификация ожирения по ИМТ (ВОЗ) Глава 3. Завет мужчины с женщиной
Оси и плоскости тела человека - Тело человека состоит из определенных топографических частей и участков, в которых расположены органы, мышцы, сосуды, нервы и т.д.
| Розробка маршрутного технологічного процесу
При розробці технологічного процесу механічної обробки перед технологом виникає завдання вибрати з декількох можливих варіантів обробки один, який забезпечує найбільш економічне рішення. Чорновими базами завжди є один торець і зовнішня або внутрішня циліндрична поверхня деталі. В якості чистових баз приймають оброблену циліндричну поверхню (внутрішню або зовнішню) і оброблений торець, що прилягає до неї. Послідовність обробки деталей цього класу наступна: - чорнова токарна обробка усіх поверхонь деталі з одного її боку при установці на одну з циліндричних поверхонь і торець; - чорнова токарна обробка усіх поверхонь з другого боку деталі при її установці на оброблені циліндричну поверхню і торець; - напівчистова і чистова токарна обробка усіх поверхонь деталі х усіх боків. - фрезерування площин при установці на оброблені циліндричну поверхню і торець; - фрезерування невеликих поверхонь на виступах, свердління, зенкерування, розвертання, зовнішніх виступів;
Вибір типового технологічного процесу та типових схем обробки поверхонь. На рисунку 2 зображено послідовність обробки поверхонь заданої деталі - фланця, а в таблиці 1 наведений варіант оброблення цих поверхонь. Аналізуючи можливі варіанти оброблення даних поверхонь, ми вибираємо той з них, який є найбільш раціональні. Проте при розробці технологічних процесів необхідно враховувати , що похибки відхилення форми і, особливо , взаємного розміщення оброблених поверхонь в основному визначаються точністю обладнання і пристроїв.
На даному етапі проектування необхідно розробити технологічний процес обробки заданої деталі . При розробці маршрутної технології для реалізації кожної технологічної операції встановлюють групу і модель верстата , необхідні пристосування та інструмент. В таблиці наведений варіант маршрутного технологічного процесу.
Токарна з ЧПУ 16Б16Ф3
А. Установити, закріпити, зняти. 005.01 Підрізати торцеву поверхню попередньо, витримуючи розмір 1. 005.02 Точити зовнішню циліндричну поверхню попередньо, витримуючи розмір 2,3. 005.03 Точити уступ і підрізати торець фланця, витримуючи розміри 4,5
А. Установити, закріпити, зняти. 010.01 Підрізати торцеву поверхню попередньо, витримуючи розмір 1. 010.02 Точити зовнішню циліндричну поверхню , витримуючи розмір 2. 010.03 Розточити внутрішню циліндричну поверхню (головний отвір) на прохід , витримуючи розмір 3. 010.04 Розточити внутрішню циліндричну поверхню попередньо, витримуючи розміри 1’,4 . 010.05 Розточити внутрішню циліндричну поверхню начисто, витримуючи розміри 1’,4 . 010.06 Підрізати торцеву поверхню завершальне, витримуючи розмір 1.
А. Установити, закріпити, зняти. 015.01 Фрезерувати канавку, витримуючи розміри 1,2,3
А. Установити, закріпити, зняти. 020.01 Свердлити отвір витримуючи розмір 1 наскрізне. 020.02 Нарізати різь розміром 2 наскрізне, остаточно
А. Установити, закріпити, зняти. 025.01 Свердлити 4 отвори витримуючи розмір 1,2 ,наскрізне, остаточно.
А. Установити, закріпити, зняти. 030.01 Розвертання головного отвору попереднє, витримуючи розміри 1. 030.02 Розвертання з головного отвору , витримуючи розміри 1.
Примітка: Розвертальна операція виконується остання, так як при фрезеруванні та свердлінні в внутрішній циліндричній поверхні утворились заусениці.
9.1 Розрахунок припусків на механічну обробку. Припуском на механічну обробку називається шар металу, що видаляється з заготовки в процесі обробки різанням, тобто зі зніманням стружки. Проміжним припуском В роботі необхідно розрахувати припуск на механічну обробку розрахунково-аналітичним методом для однієї поверхні. Для розрахунку обираємо поверхню внутрішню циліндричну, 80 мм, Ra0,63мкм. 9.1.1 Розрахунок припусків і граничних розмірів по технологічних переходах на обробку отвору
Технологічний маршрут обробки отвору складається з трьох переходів: зенкерування Н11, розвертання попереднє Н8 та розвертання завершальне Н7, Ra0,63 мкм, що виконуються при одній установці деталі. Заготовка базується в трьох кулачковому патроні. Розрахунок припусків на обробку отвору Для виливків, які отримують литтям в землю при ручному формуванні за дерев’яними моделями,сумарне значення Rz та h, які характеризують точність і якість заготовок: Rz + h =700 мкм (таблиця 3). Параметри, які досягаються після механічної обробки (таблиця 3): - Розточування: Rz50мкм, h=50мкм, - Розвертання попереднє: Rz10мкм, h=25мкм, - Розвертання завершальне: Rz5мкм, h=10мкм Мінімальний припуск на обробку (мінімальне значення між операційного припуску) визначаємо по формулі: 2 Сумарне значення просторових похибок розташування поверхонь для заготовки даного типу визначаємо за формулою (таблиця 6):
де:
Сумарне просторове відхилення заготовки:
де: Для чорнового розточування: Після чистового розточування: Визначаємо похибку установки при чорновому розточуванні за формулою:
де,
Залишкова похибка установки при чистовому розточуванні:
Залишкова похибка установки при тонкому розточуванні:
Визначаємо мінімальний припуск при розточування: 1) Розточювання 2 2) Розвертання попереднє 2 3) Розвертання завершальне 2
Результати розрахунків зводимо в таблицю № 4.
Графу « Розрахунковий розмір » заповнюємо, починаючи з кінцевого, в даному випадку з креслення, послідовним відрахуванням розрахункового мінімального припуску на кожному технологічному переході: - для розточування
- розвертання попереднє
- розвертання завершальне
Допуски на кожному переході приймаємо за таблицями (таблиця 4) та квалітетами, що відповідають точності обробки на переході що розглядається: - для розвертання завершального: Т = 21 мкм. - для розвертання попереднього: Т =33 мкм. - розточування: Т = 130 мкм. - для виливка ( Додаток 1): Т = 1800 мкм. В графі « Граничний розмір » найбільші значення
 - шляхом відрахування допусків на відповідних переходах з найбільших граничних розмірів. Мінімальні граничні значення припусків 2Zmin є різницею найбільших граничних розмірів на переході що виконуються та попередньому, а максимальні 2Zmах - відповідно різницею найменших граничних розмірів. Загальні припуски
Виконуємо перевірку вірності розрахунків:
Таблиця №4-Розрахунок припусків на внутрішню поверхню
|
L=80 мм, Н7, Ra=0.63 мкм
, L=10 мм, h14,Ra=10 мкм
, L=10 мм, h14,Ra=10 мкм
, L=60 мм, h14,Ra=10 мкм
, L=10 мм, Н14, Ra=10 мкм
Нарізання різьби 
мітчиком
називається шар металу, що знімаєте при виконанні і – го технологічного переходу.
мм, довжина
мм.
мм будемо проводити в формі Таблиці № 4, в якій послідовно записуватимемо технологічний маршрут обробки отвору і усі значення елементів припуску.
2( 
+ 
+ 
)
= 
,
– відхилення отвору від прямолінійності. Розраховуємо за формулою:
= 60 мкм
- питоме жолоблення отвору для виливків ( 
- відхилення зміщення осі отвору. Розраховуємо за формулою:
= 740 мкм.
742мкм.
= 
× 
,
- поправочний коефіцієнт:
= 0.06; для чистового розточування: 
= 0.04. Тоді залишкове просторове відхилення після чорнового розточування: 
= 
= 
= 
,
- похибка базування при установці заготовки в трьох кулачковому патроні: 
- похибка закріплення при установці заготовки: 
= 
= 320 мкм.
= 0.05 × 320 мкм = 16 мкм.
= 0.04 × 16 мкм 
2( 
) = 2 ( 700 + 
) = 3016 мкм.
2( 
) = 2 ( 50 + 50 + 
) = 303 мкм.
) = 76 мкм.
= 30,021 – 0.076 = 29,945 мм.
отримують шляхом округлення розрахункових розмірів до точності допуску на відповідному
та 
визначають складаючи проміжні та записують їх під відповідними графами.
- 
= 0,082– 0.07 = 0,012 мм.
- 
= 0,033 – 0,021 = 0,012 мм.
- 
= 0,33 – 0.21 = 0.21 мм.
- 
- 
= 4,69 – 3,02 = 1,67 мм.
- 
мм.
, мм
