ПОЗНАВАТЕЛЬНОЕ

Оси и плоскости тела человека - Тело человека состоит из определенных топографических частей и участков, в которых расположены органы, мышцы, сосуды, нервы и т.д.

Отёска стен и прирубка косяков - Когда на доме не достаёт окон и дверей, красивое высокое крыльцо ещё только в воображении, приходится подниматься с улицы в дом по трапу.

Дифференциальные уравнения второго порядка (модель рынка с прогнозируемыми ценами) - В простых моделях рынка спрос и предложение обычно полагают зависящими только от текущей цены на товар.

Обоснование и разработка теоретической схемы базирования

123

Схема базирования детали в приспособлении должна обеспечивать выполнение заданных чертежом размеров. По чертежу необходимо выдержать размер 17^±0,1.

С целью придания заготовке совершенно определенного положения в пространстве ее необходимо лишить шести степеней свободы, т.е. возможности перемещения вдоль трех осей координат, а также поворота вокруг этих осей. С этой целью необходимо и достаточно ориентировать заготовку по шести опорным точкам(рисунок 2.3.1).

Рисунок 2.3.1. – Схема базирования заготовки

Для данной заготовки базирование осуществим плоскости А и отверстию ВØ70H7. Три координаты, определяющие положение детали относительно плоскости XOY, лишает ее трех степеней свободы – возможности перемещаться в направлении оси OZ и вращаться вокруг осей OY и OX (1,2,3). Базируя заготовку по плоскости А она тем самым лишается трех степеней свободы, а именно перемещения вдоль оси OY и вращения вдоль осей OZ, OX. Базируя по отверстию Б заготовка устанавливается на цилиндрической оправке, что лишает ее двух степеней свободы, а именно перемещения вдоль осей OZ и OX. Чтобы лишить заготовку шестой степени свободы (вращения вдоль OY) применим винтовой зажим.

2.4 Расчет режимов резания

Исходные данные:

1) Обрабатываемый материал – Сталь 40Х

Твёрдость 170-229HB кгс/мм².

Предельная прочность = 600МПа.

Предельная текучесть =720 МПа.

2) Режущий инструмент определяем в пункте 2.2. пояснительной записки.

Рассчитаем режимы резания и произведем нормирование технологических переходов по обработке отверстия.

В связи с тем, что расчет режимов резания и основного времени для всех технологических переходов будет аналогичным, его целесообразно выполнить в форме таблицы 3.

Предварительно определим характеристику рядов подач и чисел частот вращения шпинделя вертикально-сверлильного станка.

Для станка 2Н118 пределы подач 0.1…0.56 мм/об, число подач- 6 (по паспорту станка).

Определим глубину резания по формуле:

t=0.5*D

где D - диаметр обработки

t=7мм

[3, с 252]

– показатель знаменательного ряда,

= 0,1 мм/об

= 0,56 мм/об

По источнику [7 с,104] = 1,41.

Рассчитаем S_о_n подачу на оборот нормативную [7 с, 126]

S_он = 0,3 *1,3=0,39мм/об (при стали HB<229 умножают на1,3).

Где S_omin- минимальное значение ряда подач, мм/об;

S_он- нормативная подача на оборот при сверлении, мм/об.

Принятое значение подачи

[3, с 252]

Принимаем значение S_о =0.28мм/об.

Определение периода стойкости инструмента по нормативам T, мин.

По карте С – 3 [7] период стойкости сверла определяется по формуле:

T=T_м×λ

Где: Т_м – период стойкости в минутах машинной работы станка, Т_м=30 мин.

λ – коэффициент времени резания каждого инструмента, равный отношению длины резания L_рез. этого инструмента к длине рабочего хода L_р.х

λ=40/118=0,33

Т=30×0,33=10,2 мин

Рассчитываем длину рабочего хода

L_рх=L_рез+Y+L_доп , мм, [7 с,104]

где L_рез – длина резания, мм,

Lрез=20*2=40мм по рисунке (2.4.1)

Y – величина врезания и перебега, мм. [7 с,303]

Y=y₁+y₂, где y₁ и y₂ величина врезания и перебега соответственно.

y₁=4мм; y₂=4мм

Y=8мм.

Исходя из рисунка (2.4.1) L_доп=70мм.

Согласно рисунку 2.4.1длина рабочего хода при сверлении составит

Тогда L_рх = 40 + 8+70 = 118 мм.

S W

Рисунок 2.4.1 – Схема для определения длинны рабочего хода

Определяем скорость резания по формуле

Скорость резания для сверления определяется по формуле

[7 с.105],

где – табличные значения скорости,

= 24,5 м/мин.

– коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, = 0,9,

– коэффициент, зависящий от стойкости инструмента, = 1,25

– коэффициент, зависящий от отношения длины резания к диаметру, =1.

Тогда скорость м/мин.

Определяем ряд чисел частот вращения шпинделя

Число ступеней скоростей =9

[3 с, 252]

Определим частоту вращения шпинделя станка , об/мин.

, об/мин.

Пользуясь знаменателем , получим ряд чисел частоты вращения шпинделя: 180; 253,8; 357,86; 504,58; 711,46; 1003,16; 1414,46; 1994,38; 2800.

Из полученного ряда выбираем ближайшее меньшее значение частоты вращения шпинделя мин ^-1 .

Определяем основное время Т₀

, мин. [7 с,122],

где – длина рабочего хода, мм;

– подача на оборот принятая, мм/об.;

– принятая частота вращения шпинделя, мин^-1.

T₀=118/(504,58*0,28)=0,83 мин.

Проверим правильность выбора станка по мощности резания и по осевой силе. Проверку производим для операции сверления отверстия диаметром 14 мм.

Осевая сила

, [7 с, 125]

где – табличное значение осевой силы, Н;

при S₀ = 0,141 мм/об = 410 Н.

– коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, = 1;

Наибольшее усилие подачи станка равно 5600 Н.

Мощность резания , кВт [7 с,126]

где – значение мощности резания, кВт

= 1,9 кВт;

– коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала,

= 1;

,кВТ

Наибольшая мощность станка =2,2 кВт.

Станок подходит для данной операции.

123