ПОЗНАВАТЕЛЬНОЕ

Сила воли ведет к действию, а позитивные действия формируют позитивное отношение

Как определить диапазон голоса - ваш вокал

Игровые автоматы с быстрым выводом

Как цель узнает о ваших желаниях прежде, чем вы начнете действовать. Как компании прогнозируют привычки и манипулируют ими

Целительная привычка

Как самому избавиться от обидчивости

Противоречивые взгляды на качества, присущие мужчинам

Тренинг уверенности в себе

Вкуснейший "Салат из свеклы с чесноком"

Натюрморт и его изобразительные возможности

Применение, как принимать мумие? Мумие для волос, лица, при переломах, при кровотечении и т.д.

Как научиться брать на себя ответственность

Зачем нужны границы в отношениях с детьми?

Световозвращающие элементы на детской одежде

Как победить свой возраст? Восемь уникальных способов, которые помогут достичь долголетия

Как слышать голос Бога

Классификация ожирения по ИМТ (ВОЗ)

Глава 3. Завет мужчины с женщиной

Оси и плоскости тела человека - Тело человека состоит из определенных топографических частей и участков, в которых расположены органы, мышцы, сосуды, нервы и т.д.

Отёска стен и прирубка косяков - Когда на доме не достаёт окон и дверей, красивое высокое крыльцо ещё только в воображении, приходится подниматься с улицы в дом по трапу.

Дифференциальные уравнения второго порядка (модель рынка с прогнозируемыми ценами) - В простых моделях рынка спрос и предложение обычно полагают зависящими только от текущей цены на товар.

Расчет коэффициента загрузки сборочного цеха

Расчет выполняется по формуле:

,

где, К_сб – коэффициент загрузки сборочных площадей;

F_p – режимный фонд времени;

S – производственная площадь сборочного цеха;

Т_ц.сб.i – длительность цикла сборки изделия i;

N_пр.i – план выпуска изделий i;

S_i – площадь, необходимая для сборки изделия i.

Расчет в данном случае необходимо вести по полумесячным интервалам (так установлены сроки выпуска). При этом F_p и Т_ц.сб. выражаются в долях месяца (0,5 мес.).

Если после расчета во всех периодах К_сб < 1, то данный график соответствует пропускной способности сборочного отделения и не нуждается в корректировке.

Если же после расчета в каком-либо периоде К_сб > 1, то данный график необходимо откорректировать и повторить расчет К_сб по периодам.

Расчет коэффициентов загрузки ведущих групп оборудования

Расчет выполняется по формуле:

где t_ij - трудоемкость обработки деталей изделия i на оборудовании j;

C_j - количество единиц оборудования в группе j.

Для проверки графика запуска-выпуска необходимо выполнить расчет по полумесячным интервалам. Допустим, что трудоемкость обработки деталей на каждой группе оборудования распределяется равномерно на протяжении производственного цикла изготовления ведущих деталей. Действительный фонд времени работы единицы оборудования:

Р_д=66/6*16,4*0,97=175ч .

По исходным данным о трудоемкости механической обработки деталей и по первоначальному варианту графика запуска-выпуска производятся расчеты, результаты которых сводятся в табл.5.

Если после расчета во всех периодах К_з < 1, то данный график соответствует пропускной способности механического отделения и не нуждается в корректировке.

Если же после расчета в каком-либо периоде К_з > 1, то данный график запуска-выпуска нуждается в корректировке сроков запуска деталей в механообработку.

Корректировка графика и повторный расчет загрузки оборудования

С целью ликвидации «узких» мест смещаются сроки запуска изделий. Это вызовет изменение средней плотности загрузки оборудования. Затем повторяется расчет загрузки оборудования на основе уже скорректированного графика.

Допускается незначительная однократная перегрузка некоторых групп оборудования (около 10 н.-ч), т.к. такая перегрузка может быть устранена за счет перераспределения сроков обработки отдельных деталей без изменения общего срока запуска в механообработку.

Таблица 5

Группа оборудования	Изделие	Июль	Август	Сентябрь
Токарная	Суммарная трудоемкость
Кз
Револьверная	Суммарная трудоемкость
Кз
Расточная	Суммарная трудоемкость
Кз
Фрезерная	Суммарная трудоемкость
Кз
Строгальная	Суммарная трудоемкость
Кз
Сверлильная	Суммарная трудоемкость
Кз
Зуборезная	Суммарная трудоемкость
Кз

Лабораторная работа № 3

ОПЕРАТИВНОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ МАССОВОГО ПРОИЗВОДСТВА

Цель работы: определение нормативных уровней внутрилинейных (цикловых) заделов линии механической обработки детали «в», величины выработки по операциям обработки детали «в». Построение плана-графика работы линии по механической обработке детали.

Общие положения

Исходные данные: продолжительность такта работы линии механической обработки детали – 1,04 мин. Масса детали – 0,38 кг. Режим работы – двухсменный. Продолжительность одной смены-8,2 ч. Нормы штучного времени и количество станков по операциям обработки детали даны в табл.1.

Таблица 1

Решение

1. Расчет нормативных уровней внутрилинейных (цик­ловых) заделов.

При расчете необходимо иметь в виду, что наличие заделов связано прежде всего с тем, что в условиях прямоточного производства штучное время обработки деталей по операциям не равно н не кратно ритму (такту), вследствие чего могут иметь место про­стои более производительного оборудования. Это приво­дит к необходимости создания межоперационных оборот­ных заделов. Чем меньше величина этих заделов, тем эффективнее будет работа прямоточной линии. Поэтому предварительно следует организовать работу поточной линии таким образом, чтобы величина заделов была минимальна. Для этого необходимо выбрать наиболее целесообразный период обслуживания, что окажет положительное влияние, с одной стороны, на размер межоперационных оборотных заделов, с другой - на производительность труда. Под периодом обслужива­ния в данном случае понимается промежуток времени, в течение которого достигается равенство выпуска дета­лей по всем операциям, и рабочий - оператор завершает полный цикл обслуживания закрепленных за ним стан­ков. Период обслуживания зависит от величины детали и ее массы. Рекомендуемые значения периода обслуживания приведены в табл.2.

Таблица 2

Исходя из приведенных данных, можно определить величину выработки на период обслуживания по фор­муле:

,

где В_по - величина выработки на период обслуживания, шт.;

Т_по - продолжительность периода обслуживания;

r - величина такта работы линии, мин.

Для станков (рабочих мест), загруженных не полно­стью, необходимо определить продолжительность рабо­ты на них в течение периода обслуживания:

Т_оi = В_по t_i ,

где Т_оi - время работы оборудования.

Рассчитанные значения продолжительности работы в течение периода обслуживания и величины выработки не полностью загруженных станков (рабочих мест) приведены в табл.3:

Таблица 3

Примечание. На операциях 1, 8 и 9 рабочие места загру­жены полностью.

Для операций, на которых работают частично пере­груженные станки, необходимо скорректировать штучное время в меньшую сторону. Сначала производится корректировка штучного времени на первой операции. Для этого определяется время работы оборудования на 1-й операции:

Т_о1=t₁ В_по=4,2*473=1986,6 мин.

Принимая период обслуживания станков, занятых на этой операции, равным одной смене, т. е. 492 мин (8,2*60), получаем коэффициент пересчета:

k_п1= = = 0,99.

Тогда t^кор₁=4,2*0,99=4,16 мин; Т^кор_о1=4,16*473=1968 мин. Аналогично выполняется корректировка штучного времени на 8-й и 9-й операциях:

Т_о8=1,1*473=520,3 мин, k_п8=492*1/520,3=0,95,

t^кор₈=1,1*0,95=1,04 мин, Т^кор_о8=1,04*473=492,

Т_о9=1,1*473=520,3 мин, k_п9=492*1/520,3=0,95,

t^кор₉=1,1*0,95=1,04 мин, Т^кор_о9=1,04*473=492.

После этого рассчитывается межоперационный (цик­ловой) задел и строится график работы прямоточной ли­нии. Так как на прямоточной линии изменение последо­вательности обслуживания станков может повлиять на величину межоперационных (цикловых) заделов, график прямоточной линии целесообразно строить в нескольких вариантах, а затем после расчета межоперационных за­делов выбрать лучший с точки зрения величины суммар­ного задела.

Сначала выполняются расчеты по определению изменений межоперационных заделов по первому варианту. В состав внутрилинейных (цикловых) заделов прямоточной линии входят заделы:межопераци­онный оборотный, технологический, транспортный и стра­ховой (резервный). Расчет начинается с определения межоперационных оборотных заделов. Этот вид заделов рассчитывается на основании плана-графика работы прямоточной линии. При этом рекомендуется придержи­ваться следующего порядка:

1) рассматриваются межоперационные оборотные за­делы по всем парам смежных операций. При этом пери­оды работы в каждой паре смежных операций расчленя­ют на фазы. Под фазой в данном случае понимается отрезок времени, в течение которого не происходит никаких изменений в распорядке выполнения смежных операций. В случае же изменения этого распорядка (например, ра­бочий переходит на другую операцию или подключается в работу новый станок) начинается новая фаза;

2) производится расчет изменений межоперационного оборотного задела между смежными операциями по вы­деленным фазам. Этот расчет выполняется по следую­щей формуле:

где Z_об.мо — величина изменения межоперационного обо­ротного задела между двумя смежными операциями за время фазы;

F_i — продолжительность фазы, мин;

c_обn-1 — количество параллельно работающих станков на предшествующей операции в течение фазы;

c_обn — то же, но на последующей смежной операции;

t_n-1 — штуч­ное время на предшествующей операции, мин;

t_n— то же, но на последующей операции.

Если полученный результат окажется с положитель­ным знаком, это означает, что на данной фазе происхо­дит возрастание задела, и эпюра задела во времени бу­дет повышаться. Результат с отрицательным знаком оз­начает, что величина межоперационного задела за время рассматриваемой фазы снижается. Результаты расчета переносятся в принятом масштабе на график.

Расчет изменений межоперационных оборотных заде­лов ведется между смежными операциями с учетом выделенных фаз, на которые расчленен период работы в каждой паре смежных фаз в соответствии с графиком. В первом варианте графика число таких фаз, выделен­ных, например, между первой и второй операциями, со­ставляет две. Пример расчета изменений межоперационного оборотного задела между указанными операциями по этим фазам приведен ниже.

Изменение межоперационного задела по указанным фазам в данном случае со­ставит:

по 1-й фазе: Z¹= 425,7(4/4,16—1/0,9) = - 63;

по 2-й фазе : Z²= 66,3 (4/4,16— 0/0,9) = + 63.

Аналогично рассчитываются изменения межопераци­онных оборотных заделов по фазам между остальными операциями. Результаты расчета межоперационных обо­ротных заделов приведены в табл.4:

Таблица 4

Суммарный межоперационный задел на начало пе­риода обслуживания составляет 375 шт. Технологический задел Z_тех рассчитывается по фор­муле:

,шт.,

где с — количество станков (рабочих мест) на операции;

n^’- количество одновременно обрабатываемых на каждом рабочем месте деталей.

Вследствие того что в прямоточном производстве ко­личество станков, работающих на каждой операции в течение периода обслуживания, обычно изменяется, техно­логический задел в этих условиях является величиной переменной и определяется на начало периода обслуживания. В данном случае:

Z_тех =4*1+1*1+4*1+1*1+1*1+1*1+3*1+1*1+1*1=17 шт.

Далее определяется величина транспортного задела Z_тр, который на прямоточной линии создается как само­стоятельный вид накопления деталей только между опе­рациями, работающими синхронно. В этом случае его величина зависит от принятого порядка передачи дета­лей с операции на операцию и характера транспортного средства. При периодической транспортировке:

Z_тр=р(m-1),

где р — передаточная (транспортная) партия.

Рекомендуемые размеры транспортных партий приведены в табл.5.

Таблица 5

В остальных случаях рекомендуется поштучная пере­дача. Для данного случая исходя из массы детали 0,38 кг и средней трудоемкости операций 1,6 мин, размер транс­портной партии равен 20 шт.

2. Определение величины выработки по операциям об­работки детали. Выработка деталей по операциям опре­деляется по фазам работы станков, т. е. времени, в тече­ние которого в работе станков на данной операции не происходит изменений. Выработка деталей по операциям для каждой фазы В^j_i рассчитывается по формуле:

,

где F^j_i— продолжительность фазы работы станков, мин;

c_i— количество станков (рабочих мест), занятых на фа­зе работы на операции i; i - номер операции; j - номер фазы.

Подставив в формулу соответствующие данные, получим выработку:

на первой операции (по одной фазе)

В¹₁=1*492/4,16=473 шт;

на второй операции (по двум фазам)

В¹₂=1*425,7/0,9=473 шт, В²₁=0*66,3/0,9=0 шт;

на третьей операции (по двум фазам)

В¹₃=4*321,4/3,8=338 шт, В²₃=3*170/3,8=135 шт;

на четвёртой операции (по трём фазам)

В¹₄=1*312,1/0,8=390 шт, В²₄=0*113,6/0,8=0 шт, В³₄=1*66,3/0,8=83 шт;

на пятой операции (по трём фазам)

В¹₅=1*255,1/0,9=283 шт, В²₅=0*66,3/0,9=0 шт, В³₅=1*170,6/0,9=190 шт;

на шестой операции (по трём фазам)

В¹₆=1*293,1/1,0=293 шт, В²₆=0*19,0/1,0=0 шт, В³₆=2*179,9/1,0=180 шт;

на седьмой операции (по трём фазам)

В¹₇=3*255,2/3,3=232 шт, В²₇=4*84,9/3,3=103 шт, В³₇=3*152,0/3,3=138 шт;

на восьмой операции (по одной фазе)

В¹₈=1*492,0/1,04=473 шт;

на девятой операции (по одной фазе)

В¹₉=1*492.0/1.04=473 шт;

на десятой операции (по четырём фазам)

В¹₁₀=0*5,05/0,75=0 шт, В²₁₀=1*155,85/0,75=208 шт,

В³₁₀=0*132,2/0,75=0 шт, В⁴₁₀=2*198,9/0,75=265 шт;

на одиннадцатой операции (по двум фазам)

В¹₁₁=3*255,2/3,3=232 шт, В²₁₁=4*84,9/3,3=103 шт;

на двенадцатой операции (по двум фазам)

В¹₁₂=0*19,0/1,0=0 шт, В²₁₂=1*473/1,0=473 шт.

План-график работы линии по обработке детали

График работы станков График движения выработки и

в течение периода обслуживания межоперационных заделов

(Т_по = 492 мин)

В_по = 473 шт

Порядок выполнения работы

1.Ввести исходные данные:

- продолжительность такта и смены;

- величина детали;

- количество станков, штучное время, разряд работы по операциям. При неясности выполнения каких-либо операций рекомендуется пользоваться помощью, вызываемой нажатием кнопок «Справка» или F1.

2.Расчет производится автоматически после нажатия кнопки «Расчет».

3.Корректировка графика работы прямоточной линии производится самостоятельно.

4.Расчет фаз производится в окне, выводимом после нажатия кнопки «Расчет фаз».

5.Для расчета фаз необходимо ввести запрашиваемые данные и нажать кнопку «ОК». После этого автоматически производится расчет выработки и заделов по введенным фазам. Эту информацию можно посмотреть в основном окне, нажав на соответствующие закладки.

Контрольные вопросы

1.Формы организации массового производства.

2.Какие существуют заделы при организации массового производства и как они рассчитываются.

3.Принцип построения плана-графика работы линии по обработке деталей.

4.Порядок корректировки штучного времени в меньшую сторону для операций, на которых работают частично перегруженные станки.

5.Порядок расчленения на фазы периода работы в паре смежных операций.

Варианты исходных данных

Вариант № 1

Вариант № 2

Вариант № 3

Вариант № 4

Вариант № 5

Вариант № 6

Вариант № 7

Вариант № 8

Вариант № 9

Вариант № 10

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Соколицын С.А., Кузин Б.И. Организация и оперативное управление машиностроительным производством: Учеб.пособие для вузов.Л.:Машиностроение,1988. 520 с.

2. Сборник задач по курсу «Организация, планирование и управление машиностроительным предприятием»:Учеб.пособие для вузов/Под ред.В.А.Летенко, Б.Н.Родионова.М.: Высшая школа, 1980. 264 с.

СОДЕРЖАНИЕ

Лабораторная работа № 1. Оперативное планирование в

серийном производстве . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

Лабораторная работа № 2. Оперативное планирование единичного производства . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . ………………………….. . . . 16

Лабораторная работа № 3. Оперативное планирование массового производства . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

Библиографический список . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . …….. . . . . . . . . 36