ПОЗНАВАТЕЛЬНОЕ

Оси и плоскости тела человека - Тело человека состоит из определенных топографических частей и участков, в которых расположены органы, мышцы, сосуды, нервы и т.д.

Отёска стен и прирубка косяков - Когда на доме не достаёт окон и дверей, красивое высокое крыльцо ещё только в воображении, приходится подниматься с улицы в дом по трапу.

Дифференциальные уравнения второго порядка (модель рынка с прогнозируемыми ценами) - В простых моделях рынка спрос и предложение обычно полагают зависящими только от текущей цены на товар.

ПРИМЕНЕНИЕ МЕТОДОВ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВА

1 23

Для сокращения числа дефектов и выявления причин их возникновения, а также для повышения профессионализма сотрудников рекомендуется использовать методы управления качества:

Реинжиниринг бизнес-процессов и новые информационные технологии в управлении качеством

Постоянное, каждодневное улучшение бизнес-процессов, осуществляемое всеми работниками предприятия, является одним из принципов менеджмента качества. Но постоянное улучшение не может бесконечно давать необходимые результаты, рано или поздно оказывается, что дальнейшее повышение качества в рамках существующей системы управления невозможно.

В противоположность постоянному улучшению, которое постоянно накапливает эффективность, реинжиниринг совершает прорыв в улучшении, дает резкое повышение эффективности и результативности.

Реинжиниринг бизнес-процессов (business process reengineering) — новая методология перестройки деятельности (процесса) радикальным (а не эволюционным) путем. Его популярность во многом связана с развитием информационных систем и технологий.

Принципиальные положения реинжиниринга:

1. перестройка процессов должна осуществляться с чистого листа (то есть без учета всего предшествующего опыта);

2. реинжиниринг ставит под сомнение основные предположения и пути, которыми до сих пор пользовались на производстве;

3. реинжиниринг требует творческого подхода персонала;

4. радикальные изменения осуществляются с помощью или на основании информационных технологий.

В таблице 2 отражены различия между постоянными улучшениями и реинжинирингом. Проект по реинжинирингу осуществляется обычно в несколько этапов:

а) анализ действующих на производстве бизнес-процессов и их моделирование;

б) переосмысление процессов и разработка принципов новых бизнеспроцессов;

в) внедрение новых бизнес-процессов.

Таблица 2. Основные различия между улучшениями реинжинирингом:

Наименование параметра	Методы постоянного улучшения	Реинжиниринг
Уровень изменений	Наращивание	Радикальный
Начальная точка	Существующий процесс	Единовременно
Требуемое время	Короткое	Длительное
Направление воздействия	Снизу вверх	Сверху вниз
Охват	Узкий	Широкий, межфункциональный
Риск	Умеренный	Высокий
Основное средство	Статистические методы	Информационные технологии
Тип изменения	Культурный	Культурно-структурный

Развитие тотального менеджмента качества существенно повлияло в последние годы на менеджмент предприятия в целом. Это вызвано и единством целей этих систем, и все увеличивающейся ролью качества в выпуске конкурентоспособной продукции и завоевании рынков сбыта.

CALS (Continuous Acquisition and Life Cycle Support) - технологии информационной поддержки процессов на всех стадиях жизненного цикла продукции, основанные на использовании единого информационного пространства (единой информационной среды), обеспечивают единообразные способы информационного взаимодействия всех участников процессов жизненного цикла (потребителей (или заказчиков), производителей продукции, эксплуатационного и ремонтного персонала), реализованные в форме международных стандартов, регламентирующих правила указанного взаимодействия.

Наличие CALS-технологий - это визитная карточка технической состоятельности предприятия. Сегодня практически невозможно выйти на международный рынок при отсутствии этой информационной технологии. В связи с этим в практике управления фирмами (предприятиями, корпорациями) произошли существенные изменения, связанные с интеграцией в системе менеджмента фирмы трех компонентов:

1) АСУ фирмы;

2) системы менеджмента качества;

3) системы информационных технологий.

Основными факторами, объединяющими эти системы, явились:

- принцип процессного подхода;

- общий жизненный цикл продукции;

- единое информационное пространство;

- единый цикл управления;

- одинаковые критерии результатов работы;

- внедрение локальных вычислительных сетей на предприятиях;

- переход на коллективные формы управления и труда.

Интеграция трех систем дает синергический эффект в управлении. Так, например, при внедрении системы TQM, но при отсутствии современной АСУП, невозможно организовать оперативную оценку затрат на качество, внедрить системное статистическое управление процессами, проводить своевременную обработку данных о качестве и т.д. С другой стороны, внедрение новых информационных технологий типа CALS-технологии или АСУП, опирающихся на мониторинг материальных и информационных потоков в процессах деятельности предприятия, требует нового мышления персонала, который может обеспечить только система тотального менеджмента качества.

Внедрение CALS-технологий требует значительных затрат, которые не сможет себе позволить подавляющее большинство российских предприятий. Поэтому, чтобы не отстать от ведущих зарубежных фирм, необходимо не ждать, когда появятся необходимые средства на всю систему, а внедрять CALS-технологии по элементам.

Три основных показателя эффективности применения CALS-технологий определили их успех на практике:

1) уменьшение затрат на разработку и производство новых изделий;

2) сокращение сроков вывода новых изделий на рынок;

3) повышение удобств и снижение трудоемкости их эксплуатации за счет применения интерактивных электронных технических руководств и системы интегрированной логистической поддержки эксплуатации и технического обслуживания продукции.

Для того чтобы внедрить этот метод на предприятие ООО «Цикл», руководство должно проанализировать все действующие на производстве бизнес-процессы, переосмыслить их, разработать и внедрить новые бизнес-процессы.

Сделав это необходимо разработать документированные процедуры, которые будут основываться на информационных технологиях (CALS). При использование технологии CALS, необходимо вести новый СТО, основанный на международных стандартах, регламентирующий правила указанного взаимодействия. С этими правилами и процедурами должны быть ознакомлены все сотрудники предприятия, можно разместить их на стендах в цехах и отделах предприятия. Новым правилам и процедурам должны подчиняться все сотрудники предприятия.

МЕТОД FMEA

FMEA – Failure Mode and Effects Analysis – систематический метод профилактики дефектов.

Метод FMEA применяют на ранних стадиях планирования и создания, как продукции, так и производственных процессов. Это один из наиболее эффективных методов аналитической оценки результатов конструкторской деятельности, процессов (в том числе и испытаний) на таких важнейших стадиях жизненного цикла продукции, как ее создание и подготовка к производству. Прогнозирование дефектов и предупреждение их появления на этапе создания новой техники на основе теории проб и ошибок является важной задачей этого метода. Этот метод нацелен на внедрение качества в продукцию, поэтому он должен применяться как можно раньше, по крайней мер, до начала производства. Этот метод сначала применяется в основном при конструировании и создании процессов во всех технических сферах. Этот метод определяет технический уровень продукции с точки зрения предотвращения ошибок, то есть выявления потенциальных ошибок и оценки тяжести последствий для заказчика (внешней стороны), а также устранения ошибок или уменьшение степени их влияния на качество. Анализ основан на теоретических знаниях и информации о прошлом опыте.

На этапе создания процессов методом FMEA решаются задачи:

· обнаружение «слабых» мест и принятие мер по их устранению при планировании производства;

· подготовка серийного производства;

· исправление процессов серийного производства, которые оказываются нестабильными или неспособными.

Наиболее часто метод FMEA применяют при:

- разработке новых изделий;

- разработке новых материалов и методов;

- изменении продукции или операции;

- новых условиях применения существующей продукции;

- недостаточных возможностях технологического процесса;

- ограниченных возможностях контроля;

- использовании новых установок, машин и инструментов;

- высокой доле брака;

- возникновении риска загрязнения окружающей среды, нарушении норм технической безопасности;

- существенных изменениях организации работы.

Метод FMEA позволяет выявить потенциальные несоответствия, их причины и последствия, оценить риск предприятия и принять меры для устранения или снижения опасности.

Этот метод, позволяет исключить ошибки на ранней стадии создания продукции и процессов, исходит, прежде всего, из их детализации и строгого учета всех исполняемых функций. Он обладает значительной эффективностью при создании конкурентоспособной продукции в короткие сроки и значительно экономит время и средства. Применение метода FMEA исключает ошибки и связанные с ними отказы, а следовательно, избавляет от значительных затрат на устранение несоответствий.

Введение и проведение метода FMEA возможно лишь при активном участии руководства.

Различают:

Ø FMEA конструкции;

Ø FMEA процессов.

FMEA комплексной системы (далее просто системы) учитывает функции взаимодействия между отдельными компонентами, не исследуя при этом сами компоненты. С помощью FMEA системы осуществляют исследование с учетом требований технического задания на раннем этапе.

В классическом методе FMEA конструкции рассматриваются отказы конструкции, касающиеся функций продукции. Искомые причины (первопричины) – это слабые места конструкции. FMEA конструкции анализирует только сами компоненты (узлы или детали).

FMEA конструкции часто составляет основу для FMEA процесса, так как при анализе конструкции в качестве причины отказа могут быть отклонения в производственном процессе.

В рамках классического метода FMEA процесса рассматриваются отказы, касающиеся отдельных этапов процесса, а также зависимые отказы на основании предшествующих этапов процесса и элементов изделия

Прогнозирование возможных дефектов и анализ их последствий может производиться по требованию заказчика. При конструировании метод FMEA применяют в начале проектирования продукции и заканчивают перед апробированием конструкции и официальным окончанием разработки. При помощи метода необходимо дать оценку последующего состояния серийного выпуска продукции.

Оценка риска производится в отношении слабых мест объекта, которые определяются по совокупности трех показателей, учитывающим: вероятность появления потенциальных отказов, значения потенциальных отказов для заказчика и вероятность не раскрытия потенциальных отказов перед поставкой.

Технология проведения FMEA-анализа включает два основных этапа:

· этап построения компонентной, структурной, функциональной, потоковой моделей объекта анализа и диаграммы Исикавы;

· этап исследования моделей.

На этапе исследования моделей:

1) анализируется процесс;

2) проводится обратная мозговая атака;

3) составляется список возможных последствий каждого отказа;

4) каждое последствие, в соответствии с его серьезностью, оценивается экспертами обычно по 10-балльной шкале (при этом 10 соответствует самым тяжким последствиям);

5) вероятность возникновения последствия оценивается по 10-балльной шкале;

6) вероятность обнаружения отказа и его последствий также оценивается по 10-балльной шкале;

7) для каждого последствия вычисляется коэффициент приоритетности риска - R (Risk Priority Number - RPN);

8) выбираются отказы, над которыми предстоит работать;

9) принимаются меры для устранения или сокращения отказов с высоким показателем риска;

10) рассчитывается новый показатель риска с учетом разработанных мероприятий.

Результаты анализа заносятся в специальную таблицу

Суть метода:

Анализ характера и последствий отказов производится с использованием коэффициента риска:

К_р = К_п К_н К_о,

который показывает, какие возможные отказы (и их причины) являются наиболее существенными, а, следовательно, по каким из них следует принимать предупреждающие меры в первую очередь. Анализ производится с использованием коэффициентов, принимающих во внимание все три указанные важнейшие факторы влияния на качество продукции. К этим коэффициентам относятся:

К_п – коэффициент, учитывающий значение последствий отказов (тяжесть последствий проявления причин отказов) для потребителя. Потребителем конструкции всегда является конечный потребитель (покупатель).

В последнее время на предприятие ООО «Цикл» стали разрабатывать новую продукцию, использовать новые методы и материалы, закупили новые установки и станки. Для того чтобы предотвратить возникновение ошибок и снизить затраты на устранение несоответствий, необходимо использовать метод FMEA. Для этого руководству необходимо исследовать все этапы жизненного цикла (особенно разработку) продукции с учетом требований технического задания. Необходимо провести этапы построения и исследования моделей, их результаты занести в специальную таблицу. На основании этой таблице разработать процедуры, в которых будут оговариваться новые технологии производства. С этими процедурами должны быть ознакомлены все сотрудники, и все должны их четко выполнять. За невыполнение должны быть введены выговоры, а за частое невыполнение штрафы.

ABC-анализ

ABC-анализ - метод, позволяющий классифицировать ресурсы фирмы по степени их важности. В его основе лежит принцип Парето — 20 % всех товаров дают 80 % оборота. По отношению к ABC анализу правило Парето может прозвучать так: надёжный контроль 20 % позиций позволяет на 80 % контролировать систему, будь то запасы сырья и комплектующих, либо продуктовый ряд предприятия и т. п.

Цель - выявление проблем, подлежащих первоочередному решению, путем ранжирования их приоритетности.

Суть метода - инструмент, позволяющий выявить и отобразить проблемы, установить основные факторы, с которых нужно начинать действовать, и распределить усилия с целью эффективного разрешения этих проблем.

ABC-анализ - анализ товарных запасов путём деления на три категории:

А - наиболее ценные,

В - промежуточные,

С - наименее ценные.

По сути, ABC-анализ — это ранжирование ассортимента по разным параметрам. Ранжировать таким образом можно и поставщиков, и складские запасы, и покупателей, и длительные периоды продаж - всё, что имеет достаточное количество статистических данных. Результатом АВС анализа является группировка объектов по степени влияния на общий результат.

АВС-анализ основывается на принципе дисбаланса при проведении, которого строится график зависимости совокупного эффекта от количества элементов. Такой график называется кривой Парето, кривой Лоренца или ABC-кривой. По результатам анализа ассортиментные позиции ранжируются и группируются в зависимости от размера их вклада в совокупный эффект. В логистике ABC-анализ обычно применяют с целью отслеживания объемов отгрузки определенных артикулов и частоты обращений к той или иной позиции ассортимента, а также для ранжирования клиентов по количеству или объему сделанных ими заказов.

Порядок проведения АВС-анализа:

1-й шаг Определяем цель анализа (а зачем собственно нужен вам этот анализ?).

2-й шаг Определяем действия по итогам анализа (что будем делать с полученными результатами?).

3-й шаг Выбираем объект анализа (что будем анализировать?) и параметр анализа (по какому признаку будем анализировать?). Обычно объектами АВС-анализа являются поставщики, товарные группы, товарные категории, товарные позиции. Каждый из этих объектов имеет разные параметры описания и измерения: объём продаж (в денежном или количественном измерении), доход (в денежном измерении), товарный запас, оборачиваемость и т. д.

4-й шаг Составляем рейтинговый список объектов по убыванию значения параметра.

5-й шаг Рассчитываем долю параметра от общей суммы параметров с накопительным итогом. Доля с накопительным итогом высчитывается путём прибавления параметра к сумме предыдущих параметров.

6-й шаг Выделяем группы А, В и С: присваиваем знак групп выбранным объектам.

Чтобы внедрить этот метод на предприятие необходимо выявить основные проблемы, подлежащие первоочередному решению и сгруппировать объекты (поставщиков, складские запасы, время на различные операции) по степени их влияния на общий результат.

По результатам этих действий руководство должно разработать процедуры, с четко оговоренными действиями каждого сотрудника и важностью каждого объекта производства. С этими процедурами должны быть ознакомлены все сотрудники, и все должны их четко выполнять. За невыполнение должны быть введены выговоры, а за частое невыполнение штрафы.

QFD

QFD - это тщательно разработанная, до предела формализованная процедура идентификации требований потребителя и последующего их перевода в технические характеристики будущей продукции, состоящая в последовательном заполнении серии логически связанных таблиц и специальных бинарных матриц, привлекающая для совместной работы над единым проектом и в единой команде специалистов самых различных подразделенийаборганизации.
Использованиепьметода:
1) позволяет наиболее эффективным способом идентифицировать ожидания потребителей, выделять среди них ключевые (с точки зрения достижения успеха организации) требования и воплощать их в продукцию, оптимизируя технические характеристики проекта по степени удовлетворенности потребителя;yyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyyy
2) обеспечивает гарантии того, что потребители примут и воспользуются новой (модернизируемой старой) продукцией еще до того, как она будет произведена и поставлена на рынок;рррррррррррррррррррррррррррррррррр
3) повышает эффективность производства, в частности, снижает затраты на разработку качественной конкурентной продукции;
4) позволяет ориентировать все стадии производственного процесса, начиная от разработки, на удовлетворение потребителей;
5) обеспечивает большую рыночную долю благодаря более раннему появлению на рынке продукции с более высоким уровнем качества;
6) более четко определяет процессы самой организации, нуждающиеся к тому же в меньшей переделке, начиная с того времени, как продукция будет запущена в производство;jtjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjj
7) предоставляет возможность оптимально распределять, а значит наиболее эффективно использовать ограниченные ресурсы организации для обеспечения как тактических, так и стратегических целей;
8) повышение деловой культуры и улучшение управления во всех звеньях производства.kkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkkk
Такая значительная экономия времени и средств объясняется весьма просто. На самых ранних стадиях любого проектирования принимается множество решений, имеющих огромное значение для судьбы появляющейся в итоге продукции или услуги. Ошибка на этом этапе жизненного цикла продукции – ставка, сделанная на ошибочную концепцию, – приводит к астрономическим потерям денег и времени на выходе бизнес-процесса, сориентированного на потребителя, т. к. не будет воспринята им. В данном случае это означает, что самые ранние решения должны быть самыми правильными. Для обеспечения «правильности», т. е. ориентированности на потребителя, самых ранних принимаемых решений и была создана методология QWD.jjejejjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjj
Одним из главнейших ее достоинств оказалось то, что эту ориентацию на потребителя она проносит через все (а не только и не столько самые ранние) стадии жизненного цикла продукции. Даже после выхода такой продукции на рынок ее изначально верная направленность продолжает экономить деньги производителю за счет сокращения числа необходимых доработок (или отдаления их во времени), неизбежно появляющихся при «столкновении» продукции и потребителя.gggggggggggggggggggggggggggggg

Для того чтобы внедрить этот метод необходимо разработать анкеты и вопросы социологического опроса. Необходимо провести анкетирование потребителей продукции, жителей города, а также сотрудников предприятия.

На основе этих данных, возможно, разработать корректирующие действия в техническое задание. С этими действиями должны быть ознакомлены все сотрудники, и все должны их четко выполнять.

МЕТОД FAST

FAST(Методика системного анализа функций) – один из наиболее сильных и простых инструментов анализа и классификации функций.

Автор - Ч. Байтуэй (США), 1965 г.

Методика FAST не гарантирует решения проблемы в том смысле, что ее применение выявит очевидное решение, но она идентифицирует необходимые характеристики проблемы, логически выстраивает их и стимулирует процесс мышления, приводящий к лучшему пониманию аналитического процесса, озарению и выдвижению идей по осуществлению этих функций.

Цель - выявление выраженных в функциональной форме существенные черт и признаков рассматриваемой проблемы, расположение их в определенной логической последовательности и стимулирование поиска наиболее эффективных способов осуществления функций.

Суть метода - упорядоченный способ мышления, позволяющий понять и выразить в функциональной форме сущность предметов.

Инструментом стимулирования процесса творческого мышления и средством решения задач является диаграмма FAST, которая:

1. отражает существо функций (т. е. задачи и проблемы) и позволяет формализовать приемы функционального подхода;

2. позволяет проверить правильность проведенной классификации и принятых формулировок;

3. дает возможность выявления взаимосвязи между функциями;

4. позволяет быстро выявлять те функциональные зоны, в которых заложены наибольшие резервы снижения затрат;

5. позволяет устанавливать понимание между специалистами различного профиля.

Для внедрения этого метода на предприятие ООО «Цикл» руководству необходимо выявить взаимосвязи между функциями и функциональные зоны, в которых заложены резервы снижения затрат (особенно временных). Разработать процедуры, в которых будет оговорена классификация всех функций сотрудника, время на каждое действие, установлены правила взаимодействия между специалистами различного профиля.

С этими процедурами должны быть ознакомлены все сотрудники, и все должны их четко выполнять. За невыполнение должны быть введены выговоры, а за частое невыполнение штрафы.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

При применение данных методов на предприятии ООО «Цикл» мы достигли хороших результатов. Благодаря реинжинирингу уменьшились затраты на разработку и производство новой продукции на 10%, сократился срок вывода новой продукции на рынок на 15 %. Благодаря использованию метода FMEA мы выявили основные причины дефектов, и снизили вероятность их возникновения на 30 %. Благодаря использования метода FAST уменьшилось в несколько раз количество внеплановых остановок и ремонта оборудования, а также увеличилась скорость переналадки оборудования на 15 %, сократилось число несоответствий по причине оборудования на 10%.

Благодаря методу ABC-анализ мы смогли выявить основные проблемы, подлежащие первоочередному решению, а также снизили уровень функциональных затрат на 10%. Благодаря методологии QFD были изучены потребности потенциальных потребителей, и в итоге разработаны новые виды продукции.

В результате проведённого улучшения качество продукции увеличилось на 25%, за счет снижения дефектов, себестоимость продукции уменьшилась на 5%.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Всеобщее управление качеством/ Под редакцией О.П. Глудкина. – М.:1990 год;

2. Бенчмаркинг, как эффективный инструмент управления организацией/ Голубева Т.Г., Елисеев О.Н.//Качество. Инновации. Образование – М.:2002 год;

3. Бизнес-процессы. Инструменты совершенствования/ Андерсон Б.: пер. с англ./ Науч. Ред. Адлер Ю.П. – М.: РИА «Стандарты и качество», 2003 год;

4. Менеджмент систем качества: Учебное пособие/ Круглое М.Г., Сергеев С.К. и др. – М.: ИПК Издательство стандартов, 1997 год;

5. Управление качеством: учеб. пособие для вузов/ Никифоров А.Д. – 2-е изд., стереотип. М.: Дрофа, 2006 год;

6. Коренное повышение качества продукции – важный фактор ускорения: учеб. пособие/ Гличев А.В., Сиськов В.И. и др. – М.: Экономика, 1981 год;

7. Интернет.

1 23