ПОЗНАВАТЕЛЬНОЕ

Оси и плоскости тела человека - Тело человека состоит из определенных топографических частей и участков, в которых расположены органы, мышцы, сосуды, нервы и т.д.

Отёска стен и прирубка косяков - Когда на доме не достаёт окон и дверей, красивое высокое крыльцо ещё только в воображении, приходится подниматься с улицы в дом по трапу.

Дифференциальные уравнения второго порядка (модель рынка с прогнозируемыми ценами) - В простых моделях рынка спрос и предложение обычно полагают зависящими только от текущей цены на товар.

Размерные цепи. Основные определения. Классификация.

Виды поверок

Первичной поверке подвергаются СИ при выпуске из производства или ремонта, а также СИ, поступающие по импорту.

Периодической поверке подлежат СИ, находящиеся в эксплуатации или на хранении через определенные межповерочные интервалы, установленные с расчетом обеспечения пригодности к применению СИ на период между поверками.

Инспекционную поверку производят для выявления пригодности к применению СИ при осуществлении госнадзора и ведомственного метрологического контроля за состоянием и применением СИ.

Экспертную поверку выполняют при возникновении спорных вопросов по метрологическим характеристикам (MX), исправности СИ и пригодности их к применению.

10 Основные параметры резьбы. Классификация. Обозначение на чертеже

Основные параметры резьбы

Резьба является одним из распространенных элементов деталей машин и приборов и служит для их соединения.
К основным параметрам резьбы относятся:

Ø профиль (контур выступа и канавки в осевом сечении);
Ø номинальный диаметр ( d, D );
Ø шаг ( P );
Ø число заходов ( n );
Ø ход ( P_h = P х n);
Ø направление.

В основе образования резьбы лежит винтовая линия.
Резьба классифицируется:

Ø по форме поверхности: цилиндрическая, коническая;
Ø по расположению: наружная, внутренняя;
Ø по направлению: правая, левая ( LH );
Ø по числу заходов: однозаходная, многозаходная;
Ø по назначению: крепежная(треугольный профиль), ходовая(трапецеидальный, прямоугольный профиль).

Классификация резьбы Таблица 1.2.1

№ п/п	Тип резьбы	Профиль резьбы (некоторые параметры)	Условное изображение резьбы	Стандарт	Примеры обозначения	Примеры обозначения резьбового соединения

	Метрическая
	Метрическая коническая
	Трубная цилиндрическая
	Трубная коническая
	Коническая дюймовая
	Трапецеидальная
	Упорная
	Круглая
	Прямоугольная

1.2.1. Метрическая резьба
Метрическая резьба (см. табл.1.2.1) является основным типом крепежной резьбы. Профиль резьбы установлен ГОСТ 9150–81 и представляет собой равносторонний треугольник с углом профиля α = 60°. Профиль резьбы на стержне отличается от профиля резьбы в отверстии величиной притупления его вершин и впадин. Основными параметрами метрической резьбы являются: номинальный диаметр – d(D) и шаг резьбы – Р, устанавливаемые ГОСТ 8724–81.
По ГОСТ 8724–81 каждому номинальному размеру резьбы с крупным шагом соответствует несколько мелких шагов. Резьбы с мелким шагом применяются в тонкостенных соединениях для увеличения их герметичности, для осуществления регулировки в приборах точной механики и оптики, с целью увеличения сопротивляемости деталей самоотвинчиванию. В случае, если диаметры и шаги резьб не могут удовлетворить функциональным и конструктивным требованиям, введен СТ СЭВ 183–75 «Резьба метрическая для приборостроения». Если одному диаметру соответствует несколько значений шагов, то в первую очередь применяются большие шаги. Диаметры и шаги резьб, указанные в скобках, по возможности не применяются.
В случае применения конической метрической (см. табл.1.2.1) резьбы с конусностью 1:16 профиль резьбы, диаметры, шаги и основные размеры установлены ГОСТ 25229–82. При соединении наружной конической резьбы с внутренней цилиндрической по ГОСТ 9150–81 должно обеспечиваться ввинчивание наружной конической резьбы на глубину не менее 0,8.

1.2.2. Дюймовая резьба
В настоящее время не существует стандарт, регламентирующий основные размеры дюймовой резьбы. Ранее существовавший ОСТ НКТП 1260 отменен, и применение дюймовой резьбы в новых разработках не допускается.
Дюймовая резьба применяется при ремонте оборудования, поскольку в эксплуатации находятся детали с дюймовой резьбой. Основные параметры дюймовой резьбы: наружный диаметр, выраженный в дюймах, и число шагов на дюйм длины нарезанной части детали.

1.2.3. Трубная цилиндрическая резьба
В соответствии с ГОСТ 6367–81 трубная цилиндрическая резьба имеет профиль дюймовой резьбы, т. е. равнобедренный треугольник с углом при вершине, равным 55° (см. табл.1.2.1).
Резьба стандартизована для диаметров от 1/16 " до 6" при числе шагов zот 28 до 11. Номинальный размер резьбы условно отнесен к внутреннему диаметру трубы (к величине условного прохода). Так, резьба с номинальным диаметром 1 мм имеет диаметр условного прохода 25 мм, а наружный диаметр 33,249 мм.
Трубную резьбу применяют для соединения труб, а также тонкостенных деталей цилиндрической формы. Такого рода профиль (55°) рекомендуют при повышенных требованиях к плотности (непроницаемости) трубных соединений. Применяют трубную резьбу при соединении цилиндрической резьбы муфты с конической резьбой труб, так как в этом случае отпадает необходимость в различных уплотнениях.

1.2.4. Трубная коническая резьба
Параметры и размеры трубной конической резьбы определены ГОСТ 6211–81, в соответствии с которым профиль резьбы соответствует профилю дюймовой резьбы (см. табл.1.2.1). Резьба стандартизована для диаметров от 1/16" до 6" (в основной плоскости размеры резьбы соответствуют размерам трубной цилиндрической резьбы).
Нарезаются резьбы на конусе с углом конусности j/2 = 1°47'24" (как и для метрической конической резьбы), что соответствует конусности 1:16.
Применяется резьба для резьбовых соединений топливных, масляных, водяных и воздушных трубопроводов машин и станков.

1.2.5. Трапецеидальная резьба
Трапецеидальная резьба имеет форму равнобокой трапеции с углом между боковыми сторонами, равным 30° (см. табл.1.2.1). Основные размеры диаметров и шагов трапецеидальной однозаходной резьбы для диаметров от 10 до 640 мм устанавливают ГОСТ 9481–81. Трапецеидальная резьба применяется для преобразования вращательного движения в поступательное при значительных нагрузках и может быть одно- и многозаходной (ГОСТ 24738–81 и 24739–81), а также правой и левой.

1.2.6. Упорная резьба
Упорная резьба, стандартизованная ГОСТ 24737–81, имеет профиль неравнобокой трапеции, одна из сторон которой наклонена к вертикали под углом 3°, т. е. рабочая сторона профиля, а другая – под углом 30° (см. табл.1.2.1). Форма профиля и значение диаметров шагов для упорной однозаходной резьбы устанавливает ГОСТ 10177–82. Резьба стандартизована для диаметром от 10 до 600 мм с шагом от 2 до 24 мм и применяется при больших односторонних усилиях, действующих в осевом направлении.
1.2.7. Круглая резьба
Круглая резьба стандартизована. Профиль круглой резьбы образован дугами, связанными между собой участками прямой линии. Угол между сторонами профиля α = 30° (см. табл.1.2.1). Резьба применяется ограниченно: для водопроводной арматуры, в отдельных случаях для крюков подъемных кранов, а также в условиях воздействия агрессивной среды.

1.2.8. Прямоугольная резьба
Прямоугольная резьба (см. табл.1.2.1) не стандартизована, так как наряду с преимуществами, заключающимися в более высоком коэффициенте полезного действия, чем у трапецеидальной резьбы, она менее прочна и сложнее в производстве. Применяется при изготовлении винтов, домкратов и ходовых винтов.

11 Шпоночные соединения. Основные типы шпоночных соединении.

Шпо́ночное соедине́ние — соединение охватывающей и охватываемой детали для передачи крутящего момента с помощью шпонки. Шпоночное соединение позволяет обеспечить подвижное соединение вдоль продольной оси. Классификация соединений в зависимости от формы шпонки: соединения призматическими шпонками, соединения клиновыми шпонками, соединения тангенциальными шпонками, соединения сегментными шпонками, соединения цилиндрическими шпонками.

Основные типы шпоночных соединений. Шпоночные соединения делятся на две группы ненапряженные и напряженные. Ненапряженные соединения осуществляются призматическими и сегментными шпонками, которые не вызывают деформацию ступицы и вала при сборке. Напряженные соединения осуществляются клиновыми шпонками, которые вызывают деформацию вала и ступицы при сборке

12Шлицевые соединения. Классификация. Понятие центрирования.

Шлицевое соединение – вид соединениявалов со втулками по поверхностям сложного профиля с продольными выступами (шлицами) и впадинами

Классификация

По конструкции шлицы бывают: - прямобочные, - эвольвентные, -треугольные.

Рис. 2. Профили шлицев

Прямобочные шлицевые соединения различают по способу центрирования. Наиболее точное центрирование по наружному диаметру D (а).

Рис. 3. Способы центрирования шлицевых соединений

Шлицевые соединения подбирают по ГОСТ в зависимости от диаметра вала.

По сравнению со шпоночными, шлицевые соединения имеют следующие достоинства:

- большая нагрузочная способность, т.к. поверхность контакта больше;

- нет необходимости в дополнительных деталях;

- концентрация напряжений у основания шлицев меньше, чем в пазах шпоночного соединения.

Недостатки:

- возникновение местных напряжений в пазах;

- неравномерное распределение нагрузки между шлицами;

- необходимость при изготовлении специального режущего и измерительного инструмента.

Центрирование - нахождение, создание центра чего либо

13 Зубчатые передачи. Достоинства и недостатки. Классификация

Зубча́тая переда́ча — это механизм или часть механизма механической передачи, в состав которого входят зубчатые колёса.

По эксплуатационному назначению можно выделить четыре основные группы зубчатых передач: отсчётные, скоростные, силовые и общего назначения.

К отсчётным относятся зубчатые передачи измерительных приборов, делительных механизмов металлорежущих станков и делительных машин, счётно-решающих механизмов и т.п

Скоростнымиявляются зубчатые передачи турбинных редукторов, двигателей турбовинтовых самолётов и др

К силовым относят зубчатые передачи, передающие значительные крутящие моменты при малой частоте вращения (зубчатые передачи шестерённых клетей прокатных станов, подъемно-транспортных механизмов и др.)

К передачам общего назначения не предъявляют повышенных требований по точности.

Достоинства зубчатых передач: малые габариты; высокий КПД; постоянство передаточного отношения из-за отсутствия проскальзывания; возможность применения в широком диапазоне вращающих моментов, скоростей и передаточных отношений; надежность в работе и простота обслуживания.

Недостатки зубчатых передач: высокие требования к точности изготовления; шум при работе со значительными скоростями.

Классификация[

Движение точки соприкосновения зубьев с эвольвентным профилем

Реечная передача.

Червячная передача с четырёхзаходным червяком

Гипоидная зубчатая передача

· По форме профиля зубьев:

· эвольвентные;

· круговые (передача Новикова);

· циклоидальные.

· По типу зубьев:

· прямозубые;

· косозубые;

· шевронные;

· криволинейные;

· магнитные.

· По взаимному расположению осей валов:

· с параллельными осями (цилиндрические передачи с прямыми, косыми и шевронными зубьями);

· с пересекающимися осями — конические передачи;

· с перекрещивающимися осями.

· По форме начальных поверхностей:

· цилиндрические;

· конические;

· глобоидные;

· По окружной скорости колёс:

· тихоходные;

· среднескоростные;

· быстроходные.

· По степени защищенности:

· открытые;

· закрытые.

· По относительному вращению колёс и расположению зубьев:

· внутреннее зацепление (вращение колёс в одном направлении);

· внешнее зацепление (вращение колёс в противоположном направлении)

15Подшипники. Классификация. Достоинства, недостатки и обозначение.

Подши́пник (от «под шип») — сборочный узел, являющийся частью опоры или упора и поддерживающий вал, ось или иную подвижную конструкцию с заданной жёсткостью.

По принципу работы все подшипники можно разделить на несколько типов:

· подшипники качения;

· подшипники скольжения;

К подшипникам скольжения также относят:

· газостатические подшипники;

· газодинамические подшипники;

· гидростатические подшипники;

· гидродинамические подшипники;

· магнитные подшипники.

Основные типы, которые применяются в машиностроении, — это подшипники качения и подшипники скольжения.

Классификация[править | править вики-текст]

Классификация подшипников качения осуществляется на основе следующих признаков:

· По виду тел качения

· Шариковые,

· Роликовые (игольчатые, если ролики тонкие и длинные);

· По типу воспринимаемой нагрузки

· Радиальные (нагрузка вдоль оси вала не допускается).

· Радиально-упорные, упорно-радиальные. Воспринимают нагрузки как вдоль, так и поперек оси вала. Часто нагрузка вдоль оси только одного направления.

· Упорные (нагрузка поперек оси вала не допускается).

· Линейные. Обеспечивают подвижность вдоль оси, вращение вокруг оси не нормируется или невозможно. Встречаются рельсовые, телескопические или вальные линейные подшипники.

· Шариковые винтовые передачи. Обеспечивают сопряжение винт-гайка через тела качения.

· По числу рядов тел качения

· Однорядные,

· Двухрядные,

· Многорядные;

· По способности компенсировать несоосность вала и втулки^[5]

· Самоустанавливающиеся.

· Несамоустанавливающиеся.

Радиальный роликовый подшипник

Упорный шариковый подшипник

Упорный роликовый подшипник

Радиально-упорный шариковый подшипник

Радиально-упорный шариковый подшипник с четырёхточечным контактом

Радиально-упорный роликовый подшипник (конический)

Достоинства[

· Надежность в высокоскоростных приводах

· Способны воспринимать значительные ударные и вибрационные нагрузки

· Сравнительно малые радиальные размеры

· Допускают установку разъемных подшипников на шейки коленчатых валов и не требуют демонтажа других деталей при ремонте

· Простая конструкция в тихоходных машинах

· Позволяют работать в воде

· Допускают регулирование зазора и обеспечивают точную установку геометрической оси вала

· Экономичны при больших диаметрах валов

Недостатки[

· В процессе работы требуют постоянного надзора за смазкой

· Сравнительно большие осевые размеры

· Большие потери на трение при пуске и несовершенной смазке

· Большой расход смазочного материала

· Высокие требования к температуре и чистоте смазки

· Пониженный коэффициент полезного действия

· Неравномерный износ подшипника и цапфы

· Применение более дорогих материалов

Методы стандартизации.

Метод стандартизации — это прием или совокупность приемов, с помощью которых достигаются цели стандартизации.

В работе по стандартизации широко используются рассмотренные ниже методы.

Упорядочение объектов стандартизации — универсальный метод в области стандартизации продукции, процессов и услуг. Упорядочение как управление многообразием связано прежде всего с сокращением многообразия.

Селекция объектов стандартизации — деятельность, заключающаяся в отборе таких конкретных объектов, которые признаются целесообразными для дальнейшего производства и применения в общественном производстве.

Симплификация — деятельность, заключающаяся в определении таких конкретных объектов, которые признаются нецелесообразными для дальнейшего производства и применения в общественном производстве.

Типизация объектов стандартизации —деятельность по созданию типовых (образцовых) объектов — конструкций, технологических правил, форм документации. В отличие от селекции отобранные конкретные объекты подвергают каким-либо техническим преобразованиям, направленным на повышение их качества и универсальности.

Оптимизация объектов стандартизации заключается в нахождении оптимальных главных параметров (параметров назначения), а также значений всех других показателей качества и экономичности. В отличие от работ по селекции и симплификации, базирующихся на несложных методах оценки и обоснования принимаемых решений, например, экспертных методах, оптимизацию объектов стандартизации осуществляют путем применения специальных экономико-математических методов и моделей оптимизации. Целью оптимизации является достижение оптимальной степени упорядочения и максимально возможной эффективности по выбранному критерию.

Параметрическая стандартизация. Параметр продукции — это количественная характеристика ее свойств.

Наиболее важными параметрами являются характеристики, определяющие назначение продукции и условия ее использования:

· размерные параметры (например, размер одежды и обуви, вместимость посуды);

· весовые параметры (масса отдельных видов спортинвентаря);

· параметры, характеризующие производительность машин и приборов (производительность вентиляторов и полотеров, скорость движения транспортных средств);

· энергетические параметры (мощность двигателя и пр.).

Унификация продукции. Деятельность по рациональному сокращению числа типов деталей, агрегатов одинакового функционального назначения называется унификацией продукции. Она базируется на классификации и ранжировании, селекции и симплификации, типизации и оптимизации элементов готовой продукции.

Основными направлениями унификации являются:

· разработка параметрических и типоразмерных рядов изделий, машин, оборудования, приборов, узлов и деталей;

· разработка типовых изделий в целях создания унифицированных групп однородной продукции;

· разработка унифицированных технологических процессов, включая технологические процессы для специализированных производств продукции межотраслевого применения;

· ограничение целесообразным минимумом номенклатуры разрешаемых к применению изделий и материалов.

Агрегатированые— это метод создания машин, приборов и оборудования из отдельных стандартных унифицированных узлов, многократно используемых при создании различных изделий на основе геометрической и функциональной взаимозаменяемости.
Комплексная стандартизация. При комплексной стандартизации осуществляются целенаправленное и планомерное установление и применение системы взаимоувязанных требований как к самому объекту комплексной стандартизации в целом, так и к его основным элементам в целях оптимального решения конкретной проблемы.

Опережающая стандартизация. Метод опережающей стандартизации заключается в установлении повышенных по отношению к уже достигнутому на практике уровню норм и требований к объектам стандартизации, которые согласно прогнозам будут оптимальными в последующее время. Опережающие стандарты должны стандартизировать перспективные виды продукции, серийное производство которых еще не начато или находится в начальной стадии.

Размерные цепи. Основные определения. Классификация.

Размерные цепи классифицируют: по области применения, месту в изделии, расположению звеньев, характеру звеньев и по характеру взаимных связей между звеньями.

По области применения размерные цепи делятся на конструкторские, технологические и измерительные.

Конструкторская размерная цепь - размерная цепь, с помощью которой решается задача обеспечения точности при конструировании изделия.

Технологическая размерная цепь - размерная цепь, с помощью которой решается задача обеспечения точности при изготовлении изделия.

Измерительная размерная цепь - размерная цепь, с помощью которой решается задача измерения величин, характеризующих точность изделия.

По месту в изделии различают детальные и сборочные размерные цепи. Если все звенья цепи принадлежат одной детали, то такая размерная цепь называется детальной. Детальные размерные цепи используются для решения задач обеспечения точности при изготовлении детали.

Сборочная размерная цепь рассматривается в целях обеспечения точности относительного положения поверхностей или осей деталей, входящих в сборочную единицу.

По расположению звеньев размерные цепи делят на линейные, угловые, плоские и пространственные.

Линейная размерная цепь - размерная цепь, звеньями которой являются линейные размеры.

Угловая размерная цепь - размерная цепь, звеньями которой являются угловые размеры.

Плоская размерная цепь - размерная цепь, звенья которой расположены в одной или нескольких параллельных плоскостях.

Пространственная размерная цепь - размерная цепь, звенья которой расположены в непараллельных плоскостях.

Рис. 5.146. Параллельно связанные размерные цепи

Рис. 5.147. Последовательно связанные размерные цепи

Рис. 5.148. Комбинированно связанные размерные цепи