ПОЗНАВАТЕЛЬНОЕ

Сила воли ведет к действию, а позитивные действия формируют позитивное отношение

Как определить диапазон голоса - ваш вокал

Игровые автоматы с быстрым выводом

Как цель узнает о ваших желаниях прежде, чем вы начнете действовать. Как компании прогнозируют привычки и манипулируют ими

Целительная привычка

Как самому избавиться от обидчивости

Противоречивые взгляды на качества, присущие мужчинам

Тренинг уверенности в себе

Вкуснейший "Салат из свеклы с чесноком"

Натюрморт и его изобразительные возможности

Применение, как принимать мумие? Мумие для волос, лица, при переломах, при кровотечении и т.д.

Как научиться брать на себя ответственность

Зачем нужны границы в отношениях с детьми?

Световозвращающие элементы на детской одежде

Как победить свой возраст? Восемь уникальных способов, которые помогут достичь долголетия

Как слышать голос Бога

Классификация ожирения по ИМТ (ВОЗ)

Глава 3. Завет мужчины с женщиной

Оси и плоскости тела человека - Тело человека состоит из определенных топографических частей и участков, в которых расположены органы, мышцы, сосуды, нервы и т.д.

Отёска стен и прирубка косяков - Когда на доме не достаёт окон и дверей, красивое высокое крыльцо ещё только в воображении, приходится подниматься с улицы в дом по трапу.

Дифференциальные уравнения второго порядка (модель рынка с прогнозируемыми ценами) - В простых моделях рынка спрос и предложение обычно полагают зависящими только от текущей цены на товар.

Задание на расчет схемы и выбор оборудования по дроблению и измельчению.

Московский государственный горный

Университет

Кафедра обогащения полезных ископаемых

Курсовая работа по дисциплине

"Дробление, измельчение и подготовка

сырья к обогащению"

Выполнил:

студент гр. ОПИ-1-08

Стоева О.В.

Принял:

Смольяков А.Р.

Москва, 2009

Содержание:

1. Задание на расчёт схемы и выбор оборудования по
дроблению и измельчению 3

2. Расчёт схемы дробления, грохочения и выбор
оборудования 4

3. Расчёт схемы измельчения и выбор оборудования 14

4. Список литературы 20

Задание на расчет схемы и выбор оборудования по дроблению и измельчению.

1.1. Рассчитать схему дробления и измельчения для производительности и условий, заданных в таблице 1, задание №11.

1.2. Выбрать дробилки, грохоты, мельницы и классификаторы.

1.3. Вычертить технологическую схему операций с указанием весов и выходов всех продуктов и схему цепи аппаратов.

При выполнении задания принять:

а) Время работы цеха дробления 6 дней в неделю в 2-3 смены по
6-7 часов, при малой производительности 1 смена 6-7 часов;

б) Время работы цеха измельчения семь дней в неделю (без
выходных) по 24 часа;

в) Производительность цеха измельчения, размер максимального куска в исходной руде, ситовые анализы исходного материала, поступающего в отделение измельчения, и содержание в нем расчетного класса, содержание расчетного класса в продукте измельчения принять по таблице I для соответствующего номера задания;

г) Схему дробления принять трехстадиальную с предварительным грохочением в 1 и 2 стадиях и с замкнутым циклом грохочения в 3 стадии.

Схема измельчения - одностадиальная, шаровые мельницы в замкнутом цикле с классификаторами. Схема операций дробления и измельчения дана на рис. 1;

д) Удельную производительность мельницы сливного типа номинального диаметра 2,7 м для заданных условий измельчения принять равной 1 т/м3∙час, по вновь образованному классу минус 0.074 мм;

е) Плотность руды - 2,7 т/м3;

ж) Насыпная плотность - 1,6 т/м3.

2. Расчет схемы дробления, грохочения и выбора оборудования

2.1. Определение производительности цеха дробления.

В зависимости от производительности рудника выбираем режим работы – 5 дней в неделю, 3 смены в сутки по 6 часов. Производительность цеха дробления может быть определена по формуле:

Q = Qc • k /t, т/час,

Где: Qc – заданная суточная производительность фабрики, т/сутки;

t – время работы цеха в сутки, час;

k – поправочный коэффициент, учитывающий неравномерность подачи сырья( k = 1,0-1,1).

Q = Qc • k /t = 4500 • 1,1 /12 = 275 т/час,

2.2. Суммарная характеристика крупности исходной руды. См. рис. 1.

Таблица 1. Ситовой анализ исходной руды:

2.3. Выбор степеней дробления по стадиям дробления.

Общая степень дробления:

i_общ = D_max / d_max

где: D_max – размер максимального куска материала до дробления, мм;

d_max – размер максимального куска материала после дробления, мм;

i_общ = D_max / d_max = 750 / 10 = 75

Степени дробления в каждой стадии назначаются исходя из обычных степеней, которые достигаются в дробилках стандартных типов:

- дробилки крупного дробления: i₁ = от 3 до 4;

- дробилки конусные для среднего дробления: i₂ = от 3 до 5;

- дробилки короткоконусные при работе в замкнутом цикле с грохотом: i₃ = от 4 до 8.

Обычно они задаются двумя степенями i₁ и i₂ вычисляют третью.

При этом i_cp

Принимаем:

i₁ = 3, i₂ = 4,

i₃ = i_общ /i₁∙i₂ = 75/(3∙4) = 6,25

2.4. Определение размера максимальных кусков по стадиям дробления:

d₅ = d₁/i₁=750 /3 = 250 мм,

d₉ = d₅/i₂ = 250/4 = 62,4 мм,

d₁₁= d₉/i₃ = 62,4/6,25 = 10,0 мм.

2.5. Размер разгрузочных щелей дробилок определяются на основании табл. 1, составленной по средним практическим данным.

b₁ = d₅/z₁ = 250/1,4=178,57

b₂ = d₉/z₂ = 62,4 /2,0 = 31,2

b₃ = а_{3 =} 10

Таблица 2. Максимальная относительная крупность продукта дробления (отношение размера отверстий сита через которое проходит 95% материала, к ширине разгрузочной щели дробилок)

2.6. Размеры загрузочных отверстий дробилок принимаются на 10 – 12% более размера максимального куска, поступившего в дробилку:

B₁= 1,1 ∙d₁= 1,1∙ 750 = 825 мм,

B₂= 1,1∙ d₅ = 1,1 ∙250 = 275 мм,

B₃= 1,1 ∙ d₉ = 1,1 ∙ 62,4 = 68,64 мм.

2.7. Размеры отверстий сит грохотов принимаются в пределах между размером куска, получаемого в данной стадии дробления, и размером выпускной щели дробилки.

Принимаем:

- для первой стадии грохочения: а₁ = d₅ = 250 мм;

- для третьей стадии грохочения при замкнутом цикле размер отверстий ситагрохота принимается равным размеру куска: а_з = d₁₁ = 10,0 мм;

- для второй стадии грохочения: d₉ ≥ а₂ > b₂: а₂ =30 мм (62,4 > 35 > 31,2)

2.8. Эффективность операций грохочения принимается в соответствии с предполагаемым типом грохотов.

В первой стадии обычно устанавливают неподвижные колосниковые грохота, эффективность грохочения которых принимается:

Е₁= 0,6 ― 0,7.

Во второй и третьей стадиях могут применяться полувибрационные и вибрационные грохота, эффективность грохочения которых принимается:

Е₂ = Е₃ = 0,8 ― 0,85.

Принимаем:

Е₁ = 0,6 и Е₂ = Е₃ = 0,8.

2.9. Определение выхода продуктов после 1-ой стадии дробления.

Q₂ = Q₁ ∙ β₁^-а ∙ Е₁, т/час; γ₂ = (Q₂ / Q₁) ∙ 100, %;

Q₃ = Q₁ – Q₂, т/час; γ₃=100-γ₂,%;

Q₄ = Q₃, т/час; γ₄ = γ₃,%;

Q₅ = Q₁, т/час; γ₅ = γ₁, %,

где: Q₂, Q₃, Q₄, Q₅ – количество продуктов 2, 3, 4 и 5 соответственно,т/час;

γ₂ , γ₃, γ₄ , γ₅ – выход продуктов 2, 3, 4 и 5 соответственно, %;

β₁^–а – содержание класса размером меньше a₁ определяется по характеристике крупности исходной руды.

Q₂ = 275 ∙ 0,78 ∙ 0,6 = 128,7 т/час; γ₂ = (128 / 275) ∙ 100 = 46,8 , %;

Q₃ = 275 – 128,7 = 146,3 , т/час; γ₃ = 100 – 46,8 = 53,2 , %;

Q₄ = 146,3, т/час; γ₄ = 53,2,%;

Q₅ = 275 , т/час; γ₅ = 100 , %.

2.10. Выбор дробилки для первой стадии дробления осуществляется по её техническим характеристикам.

Таблица 3. Результаты технико-экономического сравнения различных вариантов:

Примечания к таблице 3:

1) Q_щ и Q_к – производительность щековой и конусной дробилок при требуемой ширине разгрузочной щели, т/час;

Q_щ и Q_K – находится по каталожным данным путем интерполяции по следующим формулам:

Q_щ,к = Q_max - (Q_max - Q_min )∙ ( b_mах - b ) / ( b_mах - b_min );

или Q_щ,к = Q_H - Q_Н ∙ ( b_Н - b ) / b_Н ;

или Q_щ,к = Q_max + (Q_max - Q_min ) ∙ ( b - b_min ) / ( b_mах - b_min );

или Q_щ,к = Q_H + Q_н ∙ ( b - b_н ) / b_н ,

где: Q_щ,к – искомая производительность дробилок при требуемой ширине разгрузочной щели, т/час;

Q_max, Q_min – максимальная и минимальная производительность дробилок по каталогу, т/час;

b_max, b_min – максимальная и минимальная ширина разгрузочной щели по каталогу, мм;

b – требуемая ширина разгрузочной щели, мм;

b _н – номинальная ширина разгрузочной щели, мм.

Q_к = 345 - 345 ∙ (315 – 178,57 ) /315 = 195,58 м3/час

Q_щ = 350 - 350 ∙ (270 – 178,57 )/ 270 = 231,48 м3/час

Q_к = 195,58 ∙ 1,6 = 312,93 т/час

Q_щ =231,48 ∙ 1,6 = 370,37 т/час

2) n₁, n₂ – количество щековых или конусных дробилок, необходимое для
обеспечения заданной производительности

n₁ = Q₃ / Q_к и n₂ = Q₃ / Q_щ ;

n₁ = 146,3 / 312,93 = 0,468 ~ 1;

n₂ = 146,3 / 370,37 = 0,495 ~ 1.

3) t₁, t₂ – время работы щековых или конусных дробилок, необходимое для обеспечения заданной производительности, час;

Т – принятое время работы цеха дробления в сутки, час.

t₁=T*Q₃/n₁*Q_щ=12*146,3/(1*312,93)=5,6 час;

t₂=T*Q₃/n₂*Q_к=12*146,3/(1*370,37)=4,74 час.

4) l₁, l₂ – коэффициенты загрузки щековых или конусных дробилок

l=t*100%/T

l₁=t₁*100%/T=5,6*100/12=46,67%

l₂=t₂*100%/T=4,74*100/12=39,5%

В первой стадии дробления принимаем щековую дробилку, для которой коэффициент загрузки l₁=46,67%

2.11. Суммарные характеристики крупности продуктов 4 и 5 см. рис. 2 и 3.

b₅^-d=b₁^-d+b₁^+b*b₄^-d для d<b;

b₅^-d=b₁^-d+b₁^+b*b₄^-d для d<b,

Где b₅^-d – содержание расчетного класса в продукте 5, %;

b₄^-d – содержание расчетного класса в продукте 1, %;

b₁^{+b –} содержание расчетного класса в продукте 1, %;

b₁^-d – содержание плюсового класса в продукте 1, доли единицы.

Таблица 6. Технические характеристики конусных дробилок среднего дробления.

b₅^-250=b₁^-250+b₁⁺²⁵⁰*b₄^-250= 64+0,36 *88=95,68%

b₅^-150=b₁^-150+b₁⁺¹⁵⁰*b₄^-150=56+0,44*76=89,44%

b₅^-125=b₁^-125+b₁⁺¹²⁵*b₄^-125=41+0,59*67=80,53%

b₅^-80=b₁^-80+b₁⁺⁸⁰*b₄^-80=38+0,62*44=65,28%

b₅^-40=b₁^-40+b₁⁺⁴⁰*b₄^-40=20+0,8*20=36%

12. Определяются веса продуктов Q₆ и Q₇.

По суммарной характеристике продукта 5 находим значения b₅^-d2, b₅^+d2 и b₅^-0,5d2, необходимые для определения поправочных коэффициентов при дальнейшем расчете грохотов второй стадии грохочения.

b^-31= 30 %

b⁺³¹=70 %

b^-15,5=15 %

Q₆=Q₅*b⁺²⁵*E₂=275*0,7*0,8=154 т/час

Q₇=Q₅-Q₆=275-154=121 т/час

13. Выбор конусной дробилки для второй стадии дробления.

Суммарные характеристики продуктов 8 и 9 см. рис. 4

Таблица 5. Ситовой анализ руды после КСД

b₉^-39=b₅³⁹+b₅⁺³⁹*b₈^-39= 36+0,64*94=96,16%

b₉^-31,2=b₅^-31,2+b₅^+31,2*b₈^-31,2=21+0,79*85=88,15%

b₉^-15,6=b₅^-15,6+b₅^+15,6*b₈^-15,6=15+0,85*50=57,5%

b₉^-7,8=b₅^-7,8+b₅^+7,8*b₈^-7,8=7+0,93*25=30,25%

Таблица 6. Технические характеристики конусных дробилок среднего дробления.

n=Q7/Q=121/185,6=0,652

t=T*Q7/(n*Q)=12*121/185,6=7,82 час

l=(t/T)*100=7,82*100/12=65,19%

Для среднего дробление принимаем КСД-900 Гр с коэффициентом загрузки l=95,35%.

14. Количество продуктов 12 и 13 определяется по количеству просеиваемого материала с учетом эффективности грохочения третьей стадии грохочения. По рис.5 и рис.6 определяем:

b⁺⁶₉=75 %

b^-6₁₃=52%

Q₁₀=Q₁*(1/E₃+b^+a3₉/b^-a3₁₃)

Q₁₀=Q₁*(1/E₃+b⁺⁷₉/b^-7₁₃)=275*(1/0,8+0,73/0,63)=662,4 т/час

Q₁₁=Q₉=Q₁=275 т/час

Q₁₃=Q₁₂=Q₁₀-Q₁=662,4-275=387,4 т/час

Q₁₀=Q₁+Q₁₃=275+387,4=662,4 т/час

При этом в замкнутом цикле Qзц. = (1,3 -1,4) Qоц

15. Выбор короткоконусной дробилки для третьей стадии дробления.

Суммарная характеристика продукта 13 см. рис. 6.

Таблица 7. Ситовой анализ руды после КМД

b⁺⁶₉=75 %

b^-6₁₃=52%

Определяем b^-3₁₀ и b⁺⁶₁₀ и: b^-6₁₀ =1/(γ₁₀*Е₃)

γ₁₀ =Q₁₀/Q₁= 662,4/275= 2,41%

b^-6₁₀= 1/(2,41*0,8)= 0,52= 52 %

b⁺⁶₁₀=25%

b^-3₁₀=87 %

Таблица 8

Технические характеристики конусных дробилок мелкого дробления.

Для мелкого дробления принимаем КМД-2200Т с коэффициентом загрузки 1 = 84,5.

Таблица 9

Технологическая характеристика выбранных дробилок.

16. Выбор и расчёт грохотов.

Перед первой стадией крупного дробления обычно устанавливают колосниковые грохота.

Площадь решетки колосникового грохота определяется по эмпирической формуле:

F = Q / 2,4d

где: F - площадь решетки грохота, м²;

Q - часовая производительность грохота по питанию, т/час;

d- ширина щели между колосниками, мм.

F = 275 / (2,4 • 150) = 0,76 ≈ 1 м²

Пусть ширина: В = 1 м, тогда длина грохота (в два раза больше ширины): L = 2 м.

Перед второй и третьей стадиями дробления устанавливаем

вибрационные инерционные грохоты.

Потребная площадь рассчитывается по удельным нагрузкам с учётом поправочных коэффициентов на условиях грохочения:

F = Q/(g∙δ∙k∙l∙m∙n∙o∙p),

где: F - рабочая площадь сита, м² ;

Q - производительность по исходному, т/час;

g - удельная производительность на 1 м² поверхности сита, м³ /час;

δ - насыпной вес материала, т/м3 , δ = 1,6 т/м³ ;

k, l, m, n, о, p - поправочные коэффициенты.

F_II = 275 / (31 ∙ 1,6 ∙ 0,8 ∙ 1,18 ∙ 1,35 ∙ 1 ∙1 ∙ 1) = 4,4 м²

F_III = 662,4 / (13 ∙ 1,6 ∙0,8∙1,09∙1,35 ∙1 ∙1 ∙1) = 27,05 м²

Принимаем во второй стадии дробления грохот ГИТ-51, в третьей стадии

дробления грохот ГИТ-71.