ПОЗНАВАТЕЛЬНОЕ

Оси и плоскости тела человека - Тело человека состоит из определенных топографических частей и участков, в которых расположены органы, мышцы, сосуды, нервы и т.д.

Отёска стен и прирубка косяков - Когда на доме не достаёт окон и дверей, красивое высокое крыльцо ещё только в воображении, приходится подниматься с улицы в дом по трапу.

Дифференциальные уравнения второго порядка (модель рынка с прогнозируемыми ценами) - В простых моделях рынка спрос и предложение обычно полагают зависящими только от текущей цены на товар.

Щитовые опалубочные системы

Вопрос. Сборно-разборные щитовые опалубки

Сборно-разборная опалубка. Данный вид опалубки строится из сборных модулей, состоящих из металлической рамы (обычно стальной или алюминиевой) и рабочей поверхности, покрытой со стороны применения (бетон) требуемой поверхностной структурой (сталь, алюминий, древесина, и т.д.). Два главных преимущества сборно-разборной опалубочной системы, по сравнению с традиционной деревянной опалубкой, это скорость сооружения (модульная болты, зажимы или стяжные штыри) и более низкие затраты во время эксплуатации (обладая высокой прочностью, каркас практически неразрушим, а деревянное покрытие подлежит замене после нескольких десятков использований, однако, если покрытие сделано из стали или алюминия, форма может служить до двух тысяч использований, в зависимости от ухода и применения).

Щитовые опалубочные системы

Щитовая опалубочная система включает в себя каркасные щиты, подпорные элементы и детали крепежа. Могут при необходимости использоваться угловые элементы (внешние и внутренние), а также подмости для бетонирования и леса.
Основой щитовых опалубочных систем являются каркасные щиты. Они состоят из несущей металлической рамы (стальной или алюминиевой) с ребрами жесткости и опалубочной плиты. Рама из замкнутого полого профиля с фасонным гофром предохраняет торцы опалубочной плиты от повреждений и позволяет соединять элементы в любом месте. Металлические каркасы, выполненные из замкнутых профилей, лучше противостоят нагрузкам кручения и значительно упрощают и ускоряют установку и выравнивание модульных элементов.

Палуба изготавливается обычно из ламинированной фанеры. Но у фанеры как древесного материала есть недостатки, о которых шла речь выше. Поэтому деревянные опалубочные плиты чаще, по сравнению с остальными элементами опалубок, нуждаются в ремонте и замене. Толщина и состав ламината определяют износостойкость фанеры и количество циклов бетонирования. Ряд фирм, выпускающих опалубочные системы, сегодня занимаются решением вопроса об увеличении количества циклов эксплуатации опалубки и улучшении качества поверхности бетона.

69вопрос. Скользящая вертикальная опалубка. Несъемные опалубки

Скользящая опалубка состоит из щитов, связанных между собой стальными домкратными рамами. На рамы опираются фермы или прогоны рабочего настила, с которого производится укладка бетонной смеси и установка арматуры. К рамам подвешиваются подмости, позволяющие производить первоначальную отделку бетонируемых конструкций. Устанавливаемые на рамах гидравлические (наиболее популярные) или электрические подъемники (домкраты) обеспечивают одновременное вертикальное движение всей опалубки по бетонируемой конструкции, при этом освобождается затвердевший бетон. Скользящая опалубка применяется главным образом при возведении стен, резервуаров силосов, труб и других сооружений, высотой не менее 12-15 м.

Подъемно-переставная опалубка сочетает конструктивные признаки скользящей и разборно-переставной опалубки. Конструкция состоит из щитов, специальных креплений и устройств для отрыва опалубки от бетона и ее вертикального перемещения. Рабочий настил обычно опирается на бетонируемую конструкцию. Такая система используется в основном для возведения высоких сооружений переменного сечения (труб, градирен и т. п.). Для защиты от атмосферных осадков, ветра и низких температур на опалубку устанавливаются так называемые тепляки.

Несъёмная опалубка — блоки или панели из различных материалов, которые монтируются в единую опалубочную конструкцию - форму для укладки монолитного железобетона. Ускоряет и упрощает строительство за счёт объединения нескольких операций в одном технологическом цикле (несущая стена с нужным сопротивлением теплопередаче возводится за один технологический цикл). Несъёмная опалубка после схватывания в ней бетона становится функциональной частью конструкции готовой стены.

Способ возведения стен с использованием несъемной опалубки представляет собой некий гибрид двух технологий: монолитного домостроения и возведения стен из пустотных блоков или из крупноразмерных панелей.

Обозначим основные этапы применения данной технологии: возведение участка стены из специальных блоков или панелей, установка арматуры (кроме случаев монтажа арматуры в панелях в заводских условиях) и заполнение бетоном внутренних пустот.
Блоки (или панели) в данной случае выполняют функции опалубки, но в отличие от сборно-разборной технологии они не демонтируются после достижения бетоном необходимой прочности, а становятся частью стены.

На Западе системы несъемной опалубки получили достаточно широкое распространение, в том числе и в странах со сложными климатическими условиями. Основная их область применения - это жилые дома, небольшие промышленные и хозяйственные постройки. В большинстве систем существуют ограничения по высоте применения - 5 этажей.

Основное преимущество несъемных опалубок состоит в небольшом весе изделий, несложной технологии и возможности вести строительство без применения тяжелой техники.

Наиболее широко известны в настоящее время несъемные опалубки, выполненные из пенополистирола. Но в то же время существуют и другие перспективные материалы для данной технологии, например ДСП. Также необходимо отметить, что в технологии кладок из пустотных бетонных блоков (рассмотренных в разделе 2.2.2.2.4) также применяют способ замоноличивания с армированием отдельных участков стены для повышения ее несущей способности (например, устройство несущих столбиков). Роль опалубок в данном случае выполняют бетонные пустотные блоки.

70 вопрос. Направления снижения трудоемкости опалубочных работ

Снижение трудоемкости опалубочных работ и увеличение их темпов достигают за счет предварительной укрупнительной сборки элементов опалубки в крупные опалубочные блоки и блок-формы. Опалубочные блоки и блок-формы — это пространственные конструкции, внутренние поверхности которых воспроизводят форму бетонируемого элемента, собранные из стальных щитов на разъемных или шарнирных креплениях. Иногда (например, при бетонировании большого числа конструкции одного и того же типоразмера) элементы блока соединяют на сварке. Доставленные к месту установки опалубочные блоки и блок-формы можно сразу устанавливать в проектное положение. Монтируют и демонтируют такие блоки с помощью крана.

Чистоцементные растворы применяют для особо нагруженных конструкций и в кладке подземных конструкций... »

Плоскости вертикальной разрезки каждого ряда кладки должны быть сдвинуты относительно плоскостей смежных с ним рядов, т. е. под каждым вертикальным швом данного ряда кладки нужно располагать не швы, а камни. Такая перевязка швов устраняет опасность расслоения кладки на отдельные столбики, что может привести к разрушению кладки под давлением... »

Звено «тройка» возводит стены с менее сложным архитектурным оформлением толщиной в 2 карпича при цепной системе перевязки и l — 2 кирпича — при многорядной кладке. В состав звена входит каменщик 4—5-го разряда, укладывающий вместе с подсобником верстовые ряды; третий каменщик 2-го разряда самостоятельно ведет забутку и расшивку швов... »

Армирование ненапрягаемых железобетонных конструкций состоит из: заготовки (как правило, централизованной) арматурных элементов; транспортировки арматуры на объект строительства, сортировки ее и складирования; укрупнительной сборки на приобъектной площадке арматурных элементов и подготовки арматуры, монтируемой отдельными стержнями; установки (монтажа) арматурных блоков, пространственных каркасов, сеток и стержней; соединения монтажных единиц в единую армоконструкцию и установки ее в проектное положение... »

Бутобетонная кладка представляет собой бетонную смесь с втопленными в нее бутовыми камнями. При этом используют малоподвижную смесь с осадкой конуса 3...5 см и камни размером не более 30 см, но не более 7з толщины конструкции. Процесс кладки состоит из укладки слоя бетонной смеси высотой около 20 см и втапливания в нее бутового камня. Операции повторяются до достижения проектной высоты конструкции; поверху, как правило, устраивают выравнивающий пояс из бетона или раствора. Количество втапливаемых камней не должно превышать 50 % объема возводимой конструкции

71 вопрос. Процесс армирования конструкций

Виды арматуры и процесс армирования

В общий процесс армирования железобетонных конструкций входит процесс установки арматуры и закладных деталей.
Назначение. Стальная арматура воспринимает растягивающие усилия, возникающие в строительных конструкциях, так как бетон хорошо работает лишь на сжатие. Сталь - материал дорогой, но его доля в конструкции составляет лишь 1-3 % (по объему).
Закладные детали в виде стальных пластин, уголков, трубок, болтов и т.п. служат для крепления конструкций на сварке, на болтах; для создания отверстий, проемов, каналов и т.п.; для пропуска сквозь конструкцию тяжей, болтов, а также инженерных коммуникаций.
Вид продукции. Установленные в проектное положение арматурные изделия: сетки, каркасы и т. п., а также закладные детали.
Состав процесса:
- изготовление арматурных изделий и закладных деталей;
- доставка на объект в комплекте;
- установка и раскрепление в проектном положении;
- сдача по акту.
Вход в процесс. Принята по акту установленная в проектное положение опалубка.
Материалы. Сталь в виде проволоки диаметром 3-10 мм в мотках (бухтах) весом 20 и 40 кг, арматурных стержней (прутков) диаметром 10-40 мм: в пучках весом 1,5...3,0 т. Торцы прутков - окрашены. Поверхность прутковой стали может быть гладкая или с выступами (периодического профиля) для обеспечения надежного сцепления с бетоном.
Поставка и учет стали ведется только по весу. Замеряется и подсчитывается общая длина всей арматурной стали одного диаметра и умножается на вес одного погонного метра (пм) по сортаменту стали.
Для монолитного железобетона используется арматурная сталь классов А-I...A-IV. По мере повышения класса прочность стали возрастает примерно в два раза, в то же время стоимость увеличивается лишь на 50-75 %. Поэтому эффективно использовать стали высоких классов. Из арматурной стали изготавливают арматурные изделия: отдельные стержни, каркасы, сетки, а также пряди и канаты для напрягаемой арматуры.
Изготовление. Производится, как правило, на заводах или в арматурных цехах, оснащенных высокопроизводительным стационарным оборудованием: машинами для контактной стыковки и резки, для гибки прутков; сварочными автоматами и полуавтоматами, в т.ч. многоточечными, а также мощными подъемно транспортными механизмами.
Процесс изготовления включает:
- правку проволоки;
- стыковку прутков в непрерывную плеть;
- разметку прутков или проволоки;
- резку по размеру;
- гнутье элементов (при необходимости);
- сборку арматурных изделий.
Готовые арматурные изделия комплектуются по видам конструкций и отгружаются на объект.

77. Организация специализированного потока бетонных работ

Наиболее производительным методом организации строительных работ является поточный. Производство бетонных работ – это пример специализированного потока, состоящего из нескольких частных потоков: установки опалубки, армирования, укладки бетонной смеси, разборки опалубки.

Определение объемов и трудоемкости работ

При выполнении индивидуального задания объемы работ определяются из расчета на часовой поток бетона с учетом исходных данных Трудоемкости работ (на рассчитанные объемы) определяются по производственным нормам

Определение числа и размеров захваток

Число захваток на объекте зависит от размеров объекта, принятого ритма потока, количество частных потоков, входящих в специализированный поток, времени выдерживания бетона в опалубке:

mmin = p + tb/K, (1)

где р – число частных потоков (р = 4); К – ритм потока, д. (1...2 дн.); tb – продолжительность выдерживания бетона в опалубке, д. (время твердения бетона).

Разбивая сооружение на захватки, руководствуются следующим: захватки должны быть максимально равновелики по трудоемкости; наименьший размер захватки назначают достаточным для работы звена на протяжении смены; границы захваток следует определять в местах, намечаемых для устройства рабочих или деформационных швов.

Время твердения бетона до набора определенной прочности Rb (в долях от марочной прочности) в обычных условиях (без тепловой обработки) зависит от средней температуры бетонной смеси за период выдерживания:

lgtb = 1,447 Rp/(0,047T + 0,06), (2)

где Rp – относительная прочность бетона в возрасте tb суток (в долях от прочности в возрасте 28 суток; Т – средняя температура воздуха за период твердения бетона 0С.

Расчет потребности в рабочих

Потребность в рабочих по каждому частному потоку можно определить, исходя из требуемой численности звеньев. Для обеспечения принятого ритма потока на частных потоках должно быть занято определенное число звеньев Nзв:

Nзв = Qч/К0Чзв, (3)

где Qч – трудозатраты по частному потоку в расчете на часовой поток бетона, чел.-ч (; Чзв – число рабочих в звене по ЕНиР, чел.; К0 – коэффициент выполнения норм выработки равный 1...1,25. Чтобы получить целое число звеньев, следует корректировать величину К0 в заданном интервале.

График специализированного потока

Общая продолжительность специализированного потока, состоящего из ряда частных потоков при едином ритме работ составляет

Т0 = К(m + p – 1) + tb, (4)

где m – общее число захваток в потоке; р – число частных потоков; К – ритм потока, д.; tb – время твердения бетона в опалубке до ее снятия, д.

Оборачиваемость опалубки

Инвентарная опалубка должна использоваться многократно. Отношение количества опалубки, требующейся для бетонирования всех конструкций F1, к количеству опалубки, фактически используемой в деле F2, называется степенью оборачиваемости опалубки и определяется из выражения

n = F1/F2 = m/m0, (5)

где m – общее число захваток в специализированном потоке; m0 – число захваток, на которые должна быть заготовлена опалубка.

Число захваток m0 можно определить по графику поточного производства. Например, из приведенного графика следует, что при m0 = 7, m = 15 n = 15/7 = 2,1.

78Подводное бетонирование. Виды. Технология работ

Подводное бетонирование применяют на строительстве русловых и береговых водозаборов, оголовков на выпусках воды в водоемы, при устройстве днища в опускных колодцах в условиях грунтовых вод и в других случаях, когда не представляется возможным в период производства бетонных работ откачивать воду.

ВИДЫ: вертикально перемещающихся труб; восходящего раствора; втрамбовывания- бетонной смеси; укладки бетонной смеси в мешках.

При любом способе производства работ свежеуложенный бетон должен быть защищен от действия текучей воды. Возводимое сооружение с учетом принятого способа подводного бетонирования разбивают на блоки и в пределах каждого блока бетонную смесь укладывают непрерывно.

При первых трех способах ведения работ бетонную смесь или раствор укладывают в пространство, огражденное шпунтовыми рядами, или в специально изготовленную и установленную опалубку, имеющую форму пространственного блока. Опалубка и шпунтовые ряды должны быть плотными — не допускать вытекания через них бетонной смеси или раствора и размывания их водой. Установку опалубки и контроль за ее состоянием обычно осуществляют водолазы. Способ вертикально перемещающейся трубы (ВПТ)' применяют при подводной укладке бетонной смеси на глубину от 1,5 до 50 м, когда требуется высокая прочность, массивность и монолитность сооружения. Для подачи бетонной смеси в подводную конструкцию (рис. 46, а) применяют стальные трубы диаметром не менее 20 см, собранные из звеньев длиной до 1 м с водонепроницаемыми легкоразъемными соединениями. В верхней части труба имеет воронку для загрузки бетонной смеси. Нижняя часть трубы должна быть заглублена в укладываемую бетонную смесь не менее чем на 0,8 м при глубине бетонирования до 10 м, на 1,2 м при глубине бетонирования от 10 до 20 м и на 1,5 м при глубине свыше 20 м. Увеличение заглубления трубы против приведенных минимально допустимых размеров улучшает качество бетонной кладки.

Под давлением бетонной смеси, находящейся в трубе, уложенная смесь выпирает вверх, образуя холмик вокруг трубы. По мере повышения уровня укладываемого бетона с помощью лебедки трубу поднимают при заполненной смесью воронке и укорачивают, снимая верхнее звено.

Процесс укладки бетонной смеси заканчивают, когда уровень бетона превысит на 10—20 см проектную отметку. После достижения бетоном прочности 20—25 кгс/см2 верхний слабый слой, непрерывно соприкасавшийся с водой во время производства работ, удаляют.

Радиус действия одной трубы не превышает 6 м. При больших размерах сооружения в плане бетонную смесь укладывают одновременно через несколько труб с обязательным перекрытием смежных зон действия труб.

Заполнение трубы бетонной смесью начинают с постановки в трубе пробки, которая под действием веса подаваемой в воронку бетонной смеси будет опускаться по трубе, не допуская соприкосновения смеси с водой. Подвижность бетонной смеси должна быть от сильно пластичной до литой с осадкой конуса 16— 20 см. Состав бетона подбирают таким, чтобы его прочность была на 10% больше проектной.

В качестве крупного заполнителя применяют гравий или смесь гравия с 20—30% щебня. Крупность зерен заполнителя принимают не более 'Д диаметра трубы, подающей смесь. Интенсивность бетонирования нужно принимать из расчета не менее 0,3 м3 на 1 м2 бетонируемой площади в час.
При неосторожном подъеме трубы или недостаточном ее заглублении в бетон возможен прорыв воды в трубу. В этом случае укладку бетонной смеси немедленно прекращают. Возобновлять укладку можно только после достижения бетоном прочности не менее 25 кгс/см2 и удаления верхнего слоя слабого бетона толщиной 10—15 см.

При способе восходящего раствора (ВР) в центре бетонируемого блока (рис. 46, б) устанавливают шахту, в которую опускают на всю ее глубину стальную трубу диаметром 38—100 мм, собранную из звеньев длиной до 1 м, с водонепроницаемыми легкоразъемными соединениями. Сверху труба имеет воронку для загрузки в нее цементного раствора.

Рис. 46. Схемы подводного бетонирования, а — по способу вертикально перемещающейся трубы; б — по способу восходящего раствора (подмости условно не показаны); в — по способу втрамбовывания бетонной смеси с островка; 1 —сваи; 2 — шпунтовые ряды; 3 — уровень раствора; 4 — стальная труба; 5 —воронка; 6 — лебедка; 7 —шахта; « — бетонный островок; 9 — порция смеси

Пространство между шахтой и шпунтовым ограждением заполняют, чистым рваным камнем крупностью 150—400 мм марки не менее двойной проектной прочности бетона или щебнем горньгх пород крупностью зерен 40—150 мм. Крупный каменный заполнитель заливают цементным раствором состава 1:1 — 1:2, а щебеночный — цементным раствором с мелкопомольными добавками. Цементные растворы, подаваемые в шахту, должны свободно растекаться и обволакивать заполнитель. Для приготовления раствора применяют мелкие пески с крупностью зерен не более 2,5 мм и с содержанием не менее 50% частиц крупностью не более 0,6 мм.

Первоначальное заполнение заливной трубы раствором производят обычно с применением скользящей пробки. Радиус действия заливных труб определяют соответствующим расчетом и принимают не более 3 м при крупном каменном заполнителе и не более 2 м при щебеночном заполнителе. При размерах сооружения более указанных радиусов его разбивают на блоки с установкой в них заливных труб с расчетом перекрытия смежных зон.

Заглублять трубы в укладываемый раствор необходимо на глубину не менее 0,8 м. По мере повышения уровня укладываемого раствора трубы поднимают и снимают верхние звенья их.

Уровень раствора увеличивают на 10—20 см выше проектной отметки. Когда кладка достигнет прочности 20—25 кгс/см2, излишек раствора удаляют. Интенсивность бетонирования должна быть не менее 0,2 м3 на 1 м2 площади в час. Этот способ бетонирования более простой по выполнению, но цемента расходуется почти в 2 раза больше (600—800 кг/м3), чем при первом способе. Способ ВР применяют с крупным каменным заполнителем при глубине бетонирования до 20 м и с щебеночным заполнителем при глубине от 20 до 50 м.

Способ втрамбовывания бетонной смеси (рис. 46, в) применяют при глубине воды до 1,5 м для бетонирования конструкций, выступающих из воды. Сначала создают бетонный островок в одном из углов бетонируемой конструкции с подачей бетонной смеси по трубе или бадьей (кюбелем) с открывающимся дном. Островок должен возвышаться над поверхностью воды не менее чем на 30 см. Бетонную смесь подают на островок на расстоянии 20—30 см от уреза воды и последовательно втрамбовывают каждую порцию смеси, не допуская сплы-ва ее поверх откоса в воду. Одновременно с втрамбовыванием рекомендуется уплотнять бетонную смесь внутренним вибратором, устанавливая его.на таком расстоянии, чтобы на откосе не взмучивался цемент.

79. Строительство сооружений методом стена в грунте

. Метод стена в грунте позволяет проводить безопасное строительство различной конфигурации на территориях с плотной застройкой в выше указанных условиях.

Сфера использования метода включает:
- жилищное строительство (фундаменты зданий, подземные гаражи, подземные паркинги);
- транспортное строительство (подземные автомагистрали, подземные переходы, тоннели и станции метро);
- гидротехническое строительство (насосные станции глубокого заложения, каналы, набережные и порты, причальные сооружения);
- промышленное строительство (хранилища и т.п.);
- реконструкция существующих объектов.

Стена в грунте возводится в глубоких (до 40 метров) и узких (0,4 м -1 м) траншеях, которые в момент выемки грунта заполняются бентонитовым раствором. Этот раствор за счет своих свойств избыточного гидростатического давления на вертикальные плоскости способствует сохранению траншеи от обрушения. Готовая траншея заполняется элементами из железобетона или монолитным бетоном, а бентонитовый раствор при этом вытесняется. Выполненная таким образом стена может является ограждающей и в тоже время несущей конструкцией подземного сооружения.

Для разработки земли в траншее применяется оборудование двух типов: плоский грейфер (ковш) и гидравлическая фреза. При помощи ковшового оборудования можно разрабатывать только дисперсные составы (пески, глины). Гидрофрезерное оборудование способно разрабатывать все типы: от дисперсных до полускальных (аргиллиты, алевролиты, песчаники).

Технологический процесс строительства включает: монтаж оборудования (завода по очистке бентонита, гидрофрезы или грейфера, устройство форшахты и технологических дорог, разработка траншеи под бентонитом отдельными захватками, армирование и бетонирование захваток.

80. Бетонирование в зимних условиях

Основная задача – не дать замерзнуть воде, входящей в состав бетона. Как говорится в рекламе: «Не дай себе засохнуть». В данном случае – не дайте засохнуть цементу. Цемент нуждается в воде. Это его жизнь и его сила. По сути, технология зимнего бетонирования и нацелена на сохранение воды от замораживания (кристаллизации).

Какие же методы зимнего бетонирования наиболее часто используются на современной стройке. Существует несколько основных способов сохранения воды затворения бетона от вымерзания:

Применение противоморозных добавок в бетон (ПМД)

Использование электропрогрева бетона

Укрывание бетона пленкой ПВХ, утеплителями и т.п.

Сооружение временного укрытия с прогревом тепловыми пушками

Применение противоморозных добавок в бетон - наиболее распространённый способ, применяемый при бетонировании в зимних условиях. Большинство бетонных заводов выпускают бетон с зимними добавками ПМД. Так называемый зимний бетон производится в различных вариациях, отличающихся между собой процентным содержанием добавок.

Противоморозные добавки вводятся в бетон в строгом процентном соотношении с количеством цемента, входящего в ту или иную марку бетона. Так же, количество противоморозной добавки зависит от предполагаемой температуры воздуха, при которой будет происходить бетонирование. Более подробную информацию читайте в разделе противоморозные добавки для бетона.

Электропрогрев бетона чаще применяется на больших стройках, где имеется техническая возможность использовать трансформаторы большой мощности (30-80 кВт). В российских реалиях дряхлых подстанций и электросетей недостаточной мощности, зимний прогрев бетона - это малореальное мероприятие для частного застройщика. Электрический прогрев бетона зимой, на мой взгляд - лучший метод, при проведении монолитных работ, но... Как говорится: "Чем богаты, тем и рады".

Укрывание бетона – наиболее рациональный метод бетонирования в зимнее время, при пограничных температурах воздуха +3-3. Схватывание и твердение бетона – изотермический процесс, то есть: при застывании и наборе прочности, цемент, контактируя с водой, выделяет тепло. И было бы неплохо сохранить это тепло. Для этого необходимо свежеотлитую конструкцию из бетона укрыть ПВХ плёнкой, или утеплителем. В некоторых случаях, если при бетонировании в зимнее время применялся обычный бетон без противоморозных добавок, а температура воздуха резко упала до низких минусовых значений (-5-15) целесообразно использовать газовые или электрические пушки.

Если будет использоваться дополнительный прогрев тепловыми пушками, то укрытие из плёнки ПВХ укладывается не на поверхность бетона, а на временный каркас из досок, брусков и т.п . Создаётся нечто наподобие низкой «палатки» или «шатра» над бетонной конструкцией и под это укрытие ставятся тепловые пушки. Чем выше будет температура под шатром, тем быстрее будет идти процесс набора прочности, и соответственно, раньше можно будет прекратить прогрев.

В большинстве случаев, для первичного набора прочности бетона, достаточной для проведения дальнейших работ, хватает 1-3 суток прогрева тепловыми пушками. За это время бетон может набрать до 50% марочной прочности.

81Уравнение теплового баланса при бетонировании зимой. Физический смысл

Бетонирование методом термоса.

Применение этого метода основано на использовании начального запаса тепла и тепла выделяемого бетоном в процессе твердения при экзотермических процессах. Обозначается соответственно q1 и q2. В массивных блоках с модулем поверхности М < 3 начального запаса тепла обычно бывает недостаточно для набора бетоном к моменту замерзания необходимой прочности. При увеличении модуля поверхности даже сильно разогретый бетон сильно остывает. Для уменьшения потерь тепла используют специальную опалубку. За время остывания в окружающее пространство будет рассеяно количество тепла q3. Достаточность начального запаса тепла проверяют по уравнению теплового баланса: q1 + q2 = q3.

На основании уравнения теплового баланса находят необходимую начальную температуру бетонной смеси.

Бетон высокого качества можно получить при ограничении максимальной температуры бетонной смеси 35-45°С с учетом активности и цемента. При выборе составляющих, подлежащих подогреву, и температуры подогрева следует учитывать количество составляющих в 1 м3 бетона, теплоемкость, сложность организации подогрева различных составляющих.

Так как в бетоне преобладает гравий, его подогрев в большей степени определяет температуру смеси.

Температуры составляющих компонентов подбирают в определенном порядке. При сухих заполнителях предусматривается нагрев в первую очередь воды, если нагрева воды недостаточно, то предусматривают нагрев гравия, если этого недостаточно – песка. Цемент не подогревают, так как с нагревом ухудшаются его свойства.

Предельная температура для воды не должна превышать 90°С, для гравия – 60°С, для активных цементов высоких марок берут нижние из названных пределов, для малоактивных верхние.

Воду подогревают в водяных котлах – теплообменниках, бойлерах. При небольшом объеме воды ее подогревают в баках огневым способом.

Гравий и песок подогревают в бункерах или штабелях материалов на складе. Бункеры располагают: на стыке складов этих материалов и транспортных устройств для подачи материалов в надбункерное отделение завода бетонной смеси. При необходимости гравий и песок подают со склада вначале в бункеры подогрева, а из них в подогретом виде в расходные бункеры завода. Подогрев ведут открытым или закрытым паром, нагретым воздухом.

В первом случае бункеры в нижней части оборудуются паропроводами с отверстиями, через которые пар поступает в массу подогреваемого материала и, циркулируя по порам, подогревает его. Этот способ наиболее быстрого подогрева. Однако в данном случае расходуется большое количество пара и кроме того должны быть приняты меры по отводу конденсата. Так как он обильно и неравномерно увлажняет подогреваемый материал, что требует особого внимания к учету влажности материала при дозировке воды.

Во втором случае пар циркулирует по системе пароотводов в бункерах и передает тепло подогреваемому материалу через стенки паропроводов. Такой подогрев более продолжительный, но он имеет значительные преимущества в отношении постоянства влажности материала и более благоприятных условий работы.

Непосредственно в штабелях материалы подогревают с помощью регистров, сваренных из труб, но которым циркулирует пар или горячая вода от котельной.

При большом удалении от места приготовления бетонной смеси за время транспортировки смесь может сильно охладится. Дополнительный подогрев проще достигается электроразогревом от сети. Непосредственно в бадьях, оборудованных пластинчатыми электродами.

82. Прочность бетона в процентах от прочности, соответствующей проектному классу бетона после

достижения, которой бетон может быть заморожен без снижения его прочности и других показателей в процессе последующего твердения после оттаивания. (Крит. Прочность 40%)

83. Метод термоса, метод электропрогрева (электродный прогрев), обогрев бетона в греющей опалубке, обогрев бетона греющим способом, воздушный обогрев бетона.

Добавки :

Добавки, понижающие температуру замерзания жидкой фазы бетона и принадлежащие к числу либо слабых ускорителей, либо замедлителей схватывания и твердения цемента

Добавки, совмещающие в себе способность к сильному ускорению процессов схватывания и твердения цементов с хорошими антифризными свойствами

84. В состав монтажных работ входят следующие процессы: разгрузка и сортировка сборных элементов на складах; укрупнительная сборка конструкций; транспортировка сборных конструкций от склада к месту установки; установка их в проектное положение; установка и укрепление подмостей; выверка и временное закрепление конструкций; окончательное закрепление их в проектном положении, заделка стыков.

85. Доставка и складирование сборных конструкций. Для перевозки сборных конструкций применяют специализированные автомобили с двухосными прицепами, автомобили-тягачи с полуприцепами, трайлеры и панелевозы. Доставленные на объект конструкции должны соответствовать комплексным ведомостям, в которых указывают наименование, марку и количество сборных элементов предназначенных для установки в определенной части здания. При монтаже с транспортных средств конструкции доставляют в соответствии с почасовым графиком монтажа, который находится у монтажников, завода-поставщика и транспортной организации. В зависимости от объемов работ, взаимного расположения объектов и дальности расстояния конструкции могут складироваться на центральных или приобъектных складах. Приобъектные склады устраивают, когда невозможно вести монтаж непосредственно с транспортных средств, и располагают в зоне действия монтажного крана. Они состоят из площади, непосредственно занятой конструкциями, и оперативной: проходов, проездов, мест стоянки транспортных средств под разгрузкой и т. д. При этом создается запас конструкций, рассчитанный на ведение в течение трех суток интенсивных монтажных работ.Железобетонные изделия складируют штабелями на деревянные подкладки, расположенные одна на другой. Стеновые панели крупнопанельных зданий и некоторые другие конструкции хранят в проектном положении в кассетах. Главные условия правильного хранения сборных конструкций и материалов - обеспечение их сохранности (предохранение от повреждений и поломок) и удобные подъезды к ним кранов и транспортных средств.

86. Внешний промышленный транспорт является продолжением магистрального и связывает предприятия с общей сетью, иногда непосредственно с потребителями продукции. Внутренний промышленный транспорт действует внутри цехов (шахт), между ними, между цехами и различными складами, являясь неотъемлемой частью производства, нередко звеном технологического процесса