ПОЗНАВАТЕЛЬНОЕ

Оси и плоскости тела человека - Тело человека состоит из определенных топографических частей и участков, в которых расположены органы, мышцы, сосуды, нервы и т.д.

Отёска стен и прирубка косяков - Когда на доме не достаёт окон и дверей, красивое высокое крыльцо ещё только в воображении, приходится подниматься с улицы в дом по трапу.

Дифференциальные уравнения второго порядка (модель рынка с прогнозируемыми ценами) - В простых моделях рынка спрос и предложение обычно полагают зависящими только от текущей цены на товар.

Описание технологической схемы подготовки зерна твердой пшеницы к переработке в макаронную муку

Технологическая схема подготовительного отделения включает следующие этапы:

- дозирование и смешивание компонентов помольной смеси;

- выделение металломагнитной примеси;

- сепарирование зерна от примесей, отличающихся от зерна по линейным размерам, удельному весу и аэродинамическим свойствам;

- предварительное снятие оболочек;

- увлажнение зерна и отволаживание;

- сухой способ обработки поверхности зерна;

- выделение примесей, отличающихся от зерен основной культуры цветом;

- взвешивание;

- выделение и формирование отходов.

Зерно из элеватора подается в «черные» бункера при помощи цепного конвейера.

Выпуск из «черных» бункеров осуществляется при помощи весового устройства УРЗ-1, предназначенные для формирования равномерных потоков зерна, регулирования количества выпускаемого зерна из каждого закрома. Установленные сборные металлические воронки позволяют стабилизировать нагрузку на технологический процесс.

Пройдя магнитный контроль в магнитном сепараторе У1-БМЗ-01, зерно подаётся на вибрационный ситовой сепаратор MSSB 10010С (рисунок 60). Основная технологическая функция вибрационного ситового сепаратора MSSB 10010С заключается в выделении из зерновой смеси примесей, отличающихся от основного зерна шириной, толщиной и аэродинамическими свойствами.

1,7х20

Рисунок 60 - Схема вибрационного ситового сепаратора MSSB 10010C

Технологический процесс осуществляется следующим образом: зерно поступает в секции ситового корпуса, где попадает на верхнее сортировочное сито (4,25х25), сходом с которого идут крупные примеси – отходы с мех. потерями (комочки земли, галька, части стеблей и стержней колоса, семена дикорастущих растений), которые направляются на конвейер для отходов с мех. потерями, а проход этого сита поступает на подсевное сито (1,7х20 мм). Проход с подсевного сита - мелкие примеси и мелкое зерно, они выводятся из сепаратора и направляются на конвейер для кормовых зернопродуктов (битые зерна, мелкие), а сход – основное зерно поступает на вибролоток и затем в пневматический канал, где отделяются легкие примеси.

Зерно из сепаратора через магнитный сепаратор У1-БМЗ-01 поступает в камнеотборник – классификатор MSFA 10012 (рисунок 61).

Камнеотборник – фракционер MSFA 10012 предназначен для выделения из зерна в потоке воздуха очень лёгкой фракции зерна (в количестве 2-6%) не пригодной для помола (зерно на корм), с одновременным выделением камней. Вызывает это рост плотности основной массы зерна с понижением его зольности.

Рисунок 61 – Схема камнеотборника – фракционер MSFA 10012

Технологический процесс осуществляется следующим образом: продукт поступает сверху через приемное устройство, проходит регулятор подачи зерна и попадает на лоток-распределитель, основным рабочим органом которого является дека, которая имеет два сита. Установка двух сит обеспечивает равномерное распространение воздуха по всей поверхности. С лотка продукт поступает на деку, где происходит интенсивное самосортирование: минеральная примесь (камни), которые касаются сетки и получают движение влево вверх. На сепараторе можно также сортировать зерно на фракции лёгкую и тяжёлую по отношению 30-70%, применяя в технологической схеме отдельную линию очистки лёгкой фракции. Минеральная примесь направляется на конвейер для отходов с мех. потерями.

Зерно из камнеотборника через магнитный сепаратор У1-БМЗ-01 поступает на цилиндрический триер MOGC 6020R (рисунок 62).

Цилиндрический триер MOGC 6020R предназначен для очистки различных видов зерна от примесей круглой формы (куколь, вика, половинки зёрен, форма которых имеет круглую форму) или удлинённой формы (овёс, овсюг, ячмень) с использованием метода ячеистой сепарации.

Технологический процесс происходит следующим образом. При вращении цилиндра в ячеи попадают короткие частицы, которые затем выпадают в регулируемый желоб, который установлен на валу внутри вращательного цилиндра, и выводятся из машины. В цилиндре при очистке зерна от примесей удлиненной формы процесс ячеистой сепарации происходит в обратной последовательности, т.е. в желоб сбрасывается зерно, а удлиненные примеси перемещаются в продольном направлении под давлением зерна, поступающего в машину, и выводятся из нее.

1- приемный патрубок; 2- очищенное зерно; 3- куколь; 4- овсюг; 5- выпуск аспирационного воздуха

Рисунок 62 - Схема цилиндрического триера MOGC 6020R

Эффективность работы триера зависит от частоты вращения цилиндра, положения лотков и заслонок, от формы и размеров ячеек, коэффициента трения зерновой смеси о поверхность цилиндра, нагрузки, концентрации и состава примесей, крупности, выравненности, влажности зерновой массы.

После отделения куколя и овсюга, а также пройдя магнитную защиту на магнитном сепараторе У1-БМЗ-01, зерно направляется на рассев А1-БРУ (рисунок 63).

Рисунок 63 – Схема рассева А1 – БРУ

Рассев А1-БРУ предназначен для очистки зерна от примесей, калибрования на фракции перед шелушением, отбора промежуточных продуктов шелушения и шлифования, сортирования и контроля готовой продукции крупозаводов.

В данной схеме зерно попадает на первую группу сит (2,5х20), проход сита (мелкая фракция зерна) выводится и пневмотранспортом направляется в бункер, а сход поступает на вторую группу сит. Полученную сходом через сито 2,2х20 крупную фракцию зерна после магнитного контроля направляют на шелушильно-шлифовальную машину А1-ЗШН (рисунок 64), а проход сита (мелкая фракция зерна) выводится и пневмотранспортом направляется в бункер.

Рисунок 64 – Шелушильно-шлифовальная машина А1-ЗШН

Технологический процесс осуществляется следующим образом: зерно, подлежащее обработке, через приемный патрубок поступает в пространство между вращающимися абразивными кругами и неподвижным ситовым цилиндром. Здесь, благодаря интенсивному трению при продвижении зерна к выпускному патрубку, происходит отделение оболочек, основная масса которых через отверстия ситового цилиндра и далее через кольцевую камеру удаляется из машины. При помощи клапанного устройства, размещенного в патрубке, регулируют не только количество выпускаемого из машины продукта, но и время его обработки, производительность машины и технологическую эффективность процесса шелушения.

Воздух засасывается через пустотелый вал и имеющиеся в нем отверстия, проходит через слой обрабатываемого продукта. Вместе с оболочками и легкими примесями, пройдя через ситовой цилиндр, он поступает в кольцевую камеру с двумя рассекателями, которые направляют его в аспирационную систему. Часть воздуха для удаления оболочек из кольцевой камеры подсасывается через регулируемые щели патрубка, размещенного с противоположной стороны патрубка.

Зерно из шелушильно-шлифовальной машины А1-ЗШН поступает в воздушный сепаратор MSPA 15 для отделения легких примесей и частиц пыли.

Технологический процесс происходит следующим образом. Зерно вместе с транспортирующим воздухом из нагнетающего продуктопровода поступает через приемный патрубок в сепаратор, ударяется об отражатель и падает в направляющую воронку. Из нее оно попадает в конус и, равномерно распределяясь по окружности, ссыпается через внешнее кольцевое пространство на направляющее кольцо. Далее зерно поступает в кольцевой канал, где пронизывается встречным потоком воздуха. Очищенное зерно падает вниз, а легкие частицы уносятся в осадочную камеру. Так они дополнительно разделяются на тяжелые и легкие относы. Тяжелые относы выводятся из осадочной камеры через шлюзовый затвор, а легкие уносятся воздушным потоком в аспирационную сеть.

Далее зерно поступает на гидротермическую обработку.

Гидротермическая обработка (ГТО) на мукомольном заводе служит основой подготовки зерна и направлена на изменение его исходных технологических свойств в заданном направлении для создания оптимальных условий переработки зерна в готовый продукт.

На мукомольном заводе ГТО направлена на повышение прочности оболочек и снижения прочности эндосперма. Поступая на переработку, зерно обычно имеет небольшую влажность, структурно-механические свойства эндосперма и оболочек различаются незначительно. Вследствие этого разделить их трудно, результаты переработки такого зерна получаются невысокими. При проведении ГТО стремятся, прежде всего, усилить различие свойств оболочек и эндосперма, и повысить прочность оболочек. В результате такого технологического приема ослабевают связи между оболочками и эндоспермом, что облегчает отделение оболочек от зерна при незначительных потерях эндосперма, и способствует выходу муки лучшего качества. Чем более интенсивно произойдут эти изменения, тем будет более эффективно происходить процесс переработки зерна в муку.

На мукомольном заводе примем метод холодного кондиционирования. Сущность этого метода заключается в увлажнении зерна холодной водой с последующей выдержкой (отволаживанием) его в бункерах. В результате этого в зерне развиваются сложные процессы физико-химической, коллоидно-химической и биохимической природы, что вызывает изменение всех свойств зерна. Зерно поглощает воду, набухает, плотность его снижается, т.е. возрастает его удельный объем. Режимы холодного кондиционирования пшеницы при макаронных помолах представлены в таблице 40.

Таблица 40 – Режимы холодного кондиционирования пшеницы при макаронных помолах

Тип пшеницы	Общий прирост влажности зерна, %	Основные этапы кондиционирования	Влажность на I др. системе,%
Первый	Второй
Влажность зерна, %	Продолжи-тельность отвола-живания, ч	Прирост влажности, %	Продолжи-тельность отвола-живания, ч
I, IV	менее 3,0 3,0 и более	15,0-15,5 14,0-14,5	3-5 6-8	- 1,0-1,5	- 1-2	15,5-16,0 16,0-16,5
II	менее 3,0 3,0 и более	15,5-16,5 14,5-15,0	4-8 8-12	- 1,5-2,0	- 2-4	16,0-16,5 16,0-17,0

Зерно направляется на автоматическое измерительно - управляющее устройство NC6. На нём автоматически определяется количество зерна, направляемого на зерноувлажнитель, температура зерна и его исходная влажность. Используя эти данные, задают параметры влажности зерна, которые надо получить после зерноувлажнителя.

Зерновая масса поступает на зерноувлажнитель MNZВ12 (рисунок 65), который предназначен для интенсивного и равномерного увлажнения зерна по всей поверхности и для разделения связанной с зерном оболочки.

Технологический процесс осуществляется следующим образом: исходное зерно поступает через приемное устройство, где верхний цилиндр, имеющий несоответствующей высоте выходное отверстие (прямоугольное) составляет камеру, в которой осуществляется разбрызгивание воды на поверхности зерна. В дальнейшем зерно при помощи шнека продвигается вертикально вверх вдоль барабана и под действием центробежной силы происходит удар об барабан зерноувлажнителя. Далее зерно уже увлажнённое, выходит из машины.

Рисунок 65 – Схема зерноувлажнителя MNZВ12

Зерноувлажнитель обеспечивает прирост влажности от 1,0 до 5 %.

После зерноувлажнительной машины зерно поступает в винтовой конвейер, который тщательно перемешивает его и распределяет по бункерам для отволаживания.

Зерно из бункеров для I отволаживания поступает на винтовой конвейер и с помощью пневмотранспорта зерновая масса снова поступает на зерноувлажнитель MNZВ12 и на II этап отволаживания. Из бункеров зерно, пройдя магнитный сепаратор У1-БМЗ-01, поступает на горизонтальную обоечную машину MMSB 3015 (рисунок 66).

В обоечной машине осуществляется очистка поверхности зерна, частичное отделение зародыша, бородки и оболочек.

Технологический процесс осуществляется следующим образом: продукт поступает через приемный патрубок, затем попадает в зону вращения ротора, состоящего из вала к которому привинчены сменяемые бичевые планки, который отбрасывает зерно к периферии на сетчатый цилиндр, при этом происходит комбинированное воздействие на зерно ударом и истиранием.

Рисунок 66 - Схема горизонтальной обоечной машины MMSB 3015

За счет ударов происходит отделение загрязнений от поверхности, особенно в местах расположения бороздки, а за счет истирания отшелушиваются отслоившиеся плодовые оболочки. Бичевые планки расположены по винтовой линии, поэтому при вращении ротора продукт перемещается вдоль ситового цилиндра вправо. Отслоившиеся загрязнения проходят через отверстия барабана, а очищенное зерно выходит из обоечной машины. Обоечная машина аспирируется.

Снижение зольности в обоечной машине составляет около 0,01 – 0,03%. Увеличение содержания битых зерен не превышает 1%. Основными факторами, влияющими на технологическую эффективность работы обоечной машины является: окружная скорость бичевого ротора, нагрузка, расстояние между кромкой бичей и ситовым цилиндром, характер и состояние ситовой поверхности, а также показатели качества зерна: влажность, крупность, состояние поверхности наличие засорителей и т. д.

Продукт шелушения обоечной машины (волоски бородки зерна, частично отслоившиеся оболочки зерна) поступает на конвейер для кормовых зернопродуктов.

После обоечной машины зерно направляется на повторное удаление минеральных примесей в камнеотборник – фракционер MSFA 10012 (рисунок 61). Затем направляется на фотосепаратор ASM Futura (рисунок 67).

Рисунок 67 - Схема технологического процесса фотосепаратора ASM Futura

Как показано на рисунке 5.8, продукт попадает в приемный бункер в верхней части фотосепаратора, под которым расположены вибролотки, установленные на вибраторы.

После этого продукт посредством вибрации вибролотков передается в наклонные распределительные лотки (гладкие или разделенные на каналы, которые установлены таким образом, чтобы ускорить и рассредоточить в один слой зерна, ссыпающегося под силой притяжения. Благодаря этому процессу фотосепаратор способен проверить каждую зерновку.

После отрыва от распределительного лотка зерновки попадают в зону обследования, где с двух сторон снимаются высокочувствительными CCD-камерами.

Снимок преобразуется в электронный сигнал, меняющийся в зависимости от цвета, и обрабатывается устройством электронного контроля. После чего сигнал сравнивается с заранее предустановленными параметрами. Когда и если сигнал не отвечает заданным критериям, соответствующий эжектор активируется и выдувает порцией воздуха некачественное зерно, позволяя качественному зерну двигаться самотеком в патрубок годного продукта.

Зерно, которое отклонилось или отскочило при движении по распределительному лотку, однозначно отсортировать невозможно. Поэтому они попадают в патрубок продукта направляемого на повторную очистку.

На вход фотосепаратора подается смесь качественного и некачественного продуктов, различающихся по цвету, а после обработки на выходе получается две отдельные группы годного и негодного продукта. Причем, критерии «годности» задаются при настройке фотосепаратора специалистом. Производительная мощность машины в час задается количеством и размерами каналов.

Чтобы сортировать смесь зерна, необходимо, чтобы она была максимальна однородной. Выбор «качественных» и «бракованных» продуктов осуществляется по цвету или прозрачности зерна. В первом случае можно обнаруживать и отделять любой тип зерен, цвет которых имеет едва заметные отличия от общей массы, а также зерен, имеющих пятна с минимальным размером до 0,2 мм (если цвет этих пятен отличается от общего цвета зерна). Во втором случае можно отделять прозрачные продукты, которые считаются «качественными», от «бракованных» продуктов с более высокой плотностью.

После фотосепаратора ASM Futura очищенное зерно поступает в аппарат для увлажнения марки А1–БШУ–1, где происходит интенсивное перемешивание зерна, его насыщение влагой и перемещение от приёма к выпуску. В связи с кратковременным, но интенсивным воздействием на зерно обеспечивается значительное его увлажнение при минимальном расходе воды.

Прирост влажности составляет 1 %. Время отволаживания 20-30 минут. Рекомендуемая влажность зерна на первой драной системе 15,0 -16,0 %.

Далее зерно поступает на агрегатированные бункерные весы АВБ-60, которые предназначены для контроля производительности подготовительного отделения, а также количества зерна поступающего в размольное отделение.

После взвешивания зерно подают через магнитный сепаратор У1-БМЗ-01 в бункер перед I драной системой.

Зернопродукты кормовые собирают на винтовой конвейер У13-БКШ, а далее через циклон – разгрузитель направляются в бункер отходов.

Отходы с механическими потерями собирают на винтовой конвейер У13-БКШ и через циклон-разгрузитель направляются в бункер.