ПОЗНАВАТЕЛЬНОЕ

Оси и плоскости тела человека - Тело человека состоит из определенных топографических частей и участков, в которых расположены органы, мышцы, сосуды, нервы и т.д.

Отёска стен и прирубка косяков - Когда на доме не достаёт окон и дверей, красивое высокое крыльцо ещё только в воображении, приходится подниматься с улицы в дом по трапу.

Дифференциальные уравнения второго порядка (модель рынка с прогнозируемыми ценами) - В простых моделях рынка спрос и предложение обычно полагают зависящими только от текущей цены на товар.

Методика розрахунку тривалості виробничого циклу складного процесу

Виробничий цикл складного (складального) процесу становить загальну тривалість комплексу координованих у часі простих процесів, що входять у складний процес виготовлення виробу або його партій.

При виготовленні складної продукції до складу виробничого циклу включається час складання виробу, його регулювання, обкатування, випробування, приймання.

У складному виробничому процесі можуть використовуватись всі розглянуті види руху предметів праці за операціями: послідовний, паралельний і паралельно-послідовний. Для умов одиничного виробництва в єдиний цикл, як правило, включають не тільки процеси виготовлення і збирання, а і процеси проектування виробу і підготовки його виробництва.

Побудова складного виробничого процесу в часі здійснюється для того, щоб визначати тривалість виробничого циклу, координувати виконання окремих простих процесів, одержати необхідну інформацію для оперативно-календарного планування і розрахунку операції запуску-випуску предметів праці. Метою координації виробничих процесів, що становлять складний процес, є забезпечення комплектності і безперебійності ходу виробництва за повного завантаження устаткування, робочих місць і робітників [6].

Структура виробничого циклу складного процесу визначається складом операцій і зв’язків між ними. Склад операцій залежить від номенклатури деталей, складальних одиниць і технологічних процесів їх виготовлення.

Розрахунок тривалості виробничого циклу складного процесу необхідно здійснювати у такій послідовності [6]:

ü визначити обсяг партії виробів;

ü обчислити зручно-плановий ритм;

ü розрахувати кількість партій, що запускаються протягом планового періоду;

ü визначити час операційного циклу партії виробів;

ü розрахувати тривалість операційного циклу партії виробів за складальними одиницями;

ü визначити кількість робочих місць, необхідних для виготовлення виробів;

ü побудувати цикловий графік збирання виробів без обліку завантаження робочих місць;

ü закріпити операції за робочими місцями;

ü скласти стандарт-план збирання виробів;

ü побудувати уточнений цикловий графік з урахуванням навантаження робочих місць;

ü визначити тривалість виробничого циклу і випередження запуску-випуску за складальними одиницями і деталями.

Вирішуючи питання про обсяги партії, необхідно виходити з економічно оптимального обсягу. Робота великими партіями дає змогу реалізувати принцип партійності, що забезпечує:

а) можливість застосування більш продуктивного процесу, який знижує витрати на виготовлення виробів;

б) зменшення підготовчо-заключного часу, що припадає на одиницю продукції;

в) скорочення витрат часу робітників-складальників на освоєння прийомів роботи (пристосування до роботи);

г) спрощення календарного планування виробництва.

Однак в одиничному і серійному виробництвах, де за кожним робочим місце закріплюється виконання декількох операцій і переважає послідовний вид руху предметів праці, зі збільшенням обсягів партії підвищується ступінь порушення принципу безперервності, оскільки збільшується час пролежування кожної складальної одиниці, тобто зростає тривалість виробничого циклу виготовлення партії виробів, число складальних одиниць, що знаходяться в запасах і на зберіганні (незавершене виробництво). Крім того, зростає потреба в площах для збереження виробів і матеріальних цінностей, одночасно необхідних для виробництва.

Ці протилежні чинники, пов’язані з реалізацією одного принципу (партійності) і порушенням іншого принципу (безперервності), вимагають визначення такого обсягу партії, за якого поєднання економії від реалізації першого принципу і втрат від порушення другого були б найбільш раціональними з економічного погляду. Такий обсяг партії називають економічно оптимальним.

Для розрахунку оптимального обсягу партій виробів різними авторами запропоновано багато різних формул, що ґрунтуються на зіставленні економії та втрат. Однак через велику трудомісткість розрахунків ці формули не набули значного застосування. На промислових підприємствах звичайно використовують спрощений метод розрахунку, виходячи з прийнятого коефіцієнта втрат робочого часу на переналагодження і поточний ремонт робочих місць ( ). Як правило, величину цього коефіцієнта приймають у межах від 0,02 для великосерійного і до 0,1 для дрібносерійного й одиничного виробництв (або від 2 до 10 %). Задаючись для визначених виробничих умов величиною цього коефіцієнта , можна визначити кількість виробів у партії за формулою

, (4.11)

де t_i – нормативний час на обробку однієї деталі на і-й операції; – підготовчо-заключний час оброблення партії деталей.

Отриманий результат розглядається як мінімальна величина партії виробів. За максимальну величину можна прийняти місячну програму випуску виробів (складальних одиниць). Отже, у результаті проведених розрахунків встановлюємо межі нормального обсягу партії виробів (N_н):

. (4.12)

Граничні партії виробів корегуються, виходячи з мінімального обсягу. Корегування починається зі встановлення ритму для зручного планування (R_p) – періоду чергування партій виробів. Якщо в місяці 20 робочих днів, то ритмами для зручного планування будуть 20, 10, 4, 2 і 1; якщо в місяці 21 день, то такими ритмами будуть 21, 7, 3 і 1; якщо 22 дні, то 22, 11, 2 і 1.

Період чергування партій виробів розраховується за формулою

, (4.13)

де Д_р – кількість робочих днів у місяці.

Якщо в результаті отримуємо дробове число, то з певних ритмів для зручного планування обирають найближче ціле число, тобто прийнятне значення періоду чергування.

Далі відповідно до прийнятого періоду чергування корегуємо обсяг партії виробів за формулою

. (4.14)

Нормальний обсяг партії виробів має бути кратним місячній програмі випуску (запуску) виробів.

Кількість партій на місяць визначається за формулою

. (4.15)

Тривалість операційного циклу партії виробів за кожною операцією ( ) розраховується за формулою

. (4.16)

Тривалість операційного циклу партії виробів за складальними одиницями визначається за формулою

, (4.17)

де k – кількість операцій, що входять у складальну одиницю.

Необхідна кількість робочих місць для складання виробів розраховується за формулою

. 4.18)

Якщо розрахункове значення кількості робочих місць є дробовою величиною, то необхідно зробити його корегування в бік збільшення або зменшення, враховуючи те, що кожне робоче місце може бути перевантажене не більше ніж на 5%.

Необхідність кількості робітників визначається за формулою

, (4.19)

де С_пр – прийнята після розрахунку кількість робочих місць; К_зм – коефіцієнт змінності; К_сп – коефіцієнт, що враховує облікову чисельність робітників за спеціальностями (звичайно приймають 1,1 [9]).

Для визначення загального виробничого циклу виготовлення продукції і взаємного узгодження в часі окремих його елементів розробляється цикловий графік(рис. 4.6). Тривалість виробничого циклу виготовлення виробу в цілому дорівнює найбільш тривалому ланцюжку взаємозалежних робіт. Цикловий графік дає можливість визначити термін запуску деталей і складальних одиниць у виробництво. При цьому запускаються деталі не всі одночасно, а виходячи з термінів подачі їх на складання і тривалості виробничого циклу.

Рис. 4.6. Цикловий графік виготовлення складного виробу: